铸造企业研发能力提升及创新方法学习与实践
研发能力的提升是中国制造业的根本,设计出符合客户需求的产品/服务才能使制造有的放矢,如何更好地正确评价我国铸造企业自主研发能力,需要构建一套科学的指标体系,这不仅为客观评价基础制造业的产业发展程度提供了良好的基础,同时对我国制造业发展方向也提出了客观的要求.目前影响我国企业自主研发能力方面主要存在创新资源投入不足、技术转化效率不高、创新能力较弱、创新方法不当,以及知识产权保护力度不大等问题.
精密铸造企业的质量管理
针对精密铸造企业的特点,笔者以自己的实践总结出:精密铸造企业需建立以ISO9001为核心的全面质量管理体系,并且详尽阐述在产品的设计和开发、模具管理、原材料控制、工序过程控制、铸件产品检验、统计数据分析、全员的培训教育、贯彻ISO9004标准,以及体系维护等质量管理的观点.
提高新型磨球硬度的工艺性研究
通过三个阶段的生产试验,保障磨球在激冷过程不产生裂纹,确保磨球在实际工况条件下使用的安全性.
3D打印技术在双金属发动机缸体快速熔模精密铸造中的应用
通过3D打印选择性激光粉末烧结工艺技术(SLS),铸造工艺设计和模拟优化CAD/CAE技术和熔模精密铸造技术(硅溶胶和石膏型)相融合,实现双金属发动机缸体快速无模具制造,解决双金属发动机缸体生产周期长,模具成本高,质量不合格等问题.
复杂箱体铸件低压铸造工艺改进
针对铸件在低压铸造过程中产生的气孔、缩松等情况,通过对原工艺的缺点分析,针对其缺点以及铸件特点提出了新的设计方案,成功解决了铸件气孔及缩松等缺陷,生产出满足使用要求的优质铸件.
筒类锻件质量的控制要点
研究筒类锻件锻造工艺,针对每步展开分析,依据生产实际经验归纳其生产控制要点,为提高其表面质量提供指南.
同步器齿圈类零件的闭式锻造工艺探讨
针对同步器齿圈类零件,设计不同的预锻模具,结合Deform有限元模拟软件和实际生产状况,优化出最佳的设计方案.
60MN模锻压力机的装配创新解决方案
四立柱式预应力机架结构模锻压力机,安装高度要求严格,正常装配方式无法进行安装,采用拉柱、立柱同时起吊,主缸与上横梁倒装等方式,很好地合理利用了现有厂房、设备等条件,顺利按节点完成了生产任务,保证了产品的质量.
多位顶料机构的锻造模架
模架是装夹锻模和承受冲击力的关键部件,应稳定可靠、维护简单,且能保证产品质量和适应生产效率的要求.为解决传统模架上锻件出模变形和出模方式的不足,根据工厂的产品系列制订了多位顶杆结构的模架方案,并阐述了模架的适用范围和要求.对模架在不同模锻设备上的实现方案进行了表述,选取一种模锻设备进行了使用验证,并进行了模架性能和产品质量统计分析.结果证明,模架达到了稳定可靠、降本增效的预期.与传统模架相比,锻件合格率、生产效率都得以提高,使用者对模架也有较高好评,从而说明了模架具有较强的实…
用铝板压制变径封头杜绝裂纹的新式措施
着重阐述封头的压制过程,并分析论述了封头发生龟裂或裂纹的各种原因,详细讲解了封头后续压制的改进方法,切实从源头上杜绝了利用板材直接压制大直边变径封头的龟裂和裂纹现象.
高强度钢冲压件的回弹及预防措施
随着我国汽车工业的快速发展及汽车保有量的不断增长,汽车减重、节能、小型化、安全、环保等受到人们的普遍关注,高强度钢汽车冲压件将是今后汽车冲压件发展的主流,大量使用高强度钢是解决汽车减重、节能、安全、环保的重要途径.高强度钢的回弹扭曲特性决定了其自身在冲压成形时存在的不足,回弹就是其中最为棘手的问题.因此,预防高强度钢回弹措施成为控制模具开发成本、缩短模具开发周期、提升高强度钢零件精度的关键.
某车型后盖外板上部R角不顺解决对策
根据后盖外板上部调试过程中出现的缺陷,对后盖外板上部产品结构进行更改,完美解决了R角不顺缺陷,对后续车型产品设计及模具调试起到了指导作用,为轿车白车身产品质量提升及产品标准化奠定了基础.
用电磁成形技术装配钛合金板材零件
板料冲压使用静力学和动力学加载模式,设计了零件装配新的组合工艺.在生产中,利用电磁力实现板料变形可以大幅提高板料的成形极限,尤其对难变形的钛合金等板材,电磁成形最大应变是普通成形的3倍.电磁成形技术具有加工能量易于精确控制、成形速度快、成形工件精度高、成形模具简单且模具寿命长、设备通用性强等特点.且整个成形过程绿色、环保.
板料数控渐进成形工具转速对材料成形性及表面质量的影响研究
板料数控渐进成形技术作为一种柔性无模成形技术,不仅显著降低了制件的开发成本、缩短了制造工艺的开发周期,而且显著提高了板材的成形性能,能够制造传统方法无法获得的复杂形状零件.着重研究了板料数控渐进成形中不同工具转速条件(即不同摩擦条件和温度条件)对材料成形极限和表面质量的影响.研究表明,随着工具转速的提高,材料的成形性逐渐改善,而表面质量对工具转速并不敏感.
42CrMo4套筒失效分析
通过对开裂套筒取样,分析其化学成分、裂纹宏观和微观形貌、显微组织、硬度以及实际生产过程,确定套筒发生内孔开裂的原因为:淬火时工件内应力过大,特别是内孔表面拉应力过大,造成工件内孔表面开裂.
大尺寸齿圈压力校圆工艺探索
探索了一种压力校圆的方法,从理论上分析了压力校圆的可行性,并进行了一些实际的试验验证,提供了常温下校圆的实践经验和参考数据.初步得出,利用压力校正,可将圆变动量超差的零件校圆,最终达到设计要求.
42CrMo4液压缸活塞杆断裂原因分析
直径为120mm的42CrMo4液压缸活塞杆在顶端紧固螺纹连接处断裂,对断裂活塞杆进行断口、金相组织、硬度、化学成分等检测分析.结果表明:活塞杆断口为典型的弯扭疲劳断口,断裂的主要原因是活塞杆安装不#当而承受附加的弯曲应力,次要原因是材质成分不均匀导致组织异常,降低了材料的抗疲劳强度.
Inconel718的挤压模热处理工艺改进
对早期失效的挤压模进行了分析,对原有的热处理工艺进行了改进,最终生产出符合用户要求的适用的优质产品.
某型柴油机活塞裙裂纹原因分析
我公司某型柴油机,在运行7305h后,发现第三缸活塞裙出现裂纹.为查找开裂原因,我们将该活塞裙本体解剖,分别从化学成分、力学性能、低倍组织、断口宏观形貌及断口显微组织等方面进行了全面分析与判断.
采煤机齿条热处理变形原因与控制措施
分析影响采煤机齿条在渗碳淬火回火过程中的变形因素并找出其变形规律,通过调整优化渗碳淬火工艺参数,预加应力,约束变形等技术方案及措施,使齿条变形得到有效控制.