技术进步和用户需求是研发目标
如果我们将数控切割机当作一个有机的整体来看,数控系统无疑是处在首脑的位置.切割机的表现如何,也就是说切割工作运行的效率、运行成本、操作维护,首先取决于数控系统的控制功能.切割机是否能够适用于现场的切割要求,是用户选择切割机考虑的第一要素.
准确、高效和高质量的切割是使用数控切割机的根本出发点
连云港中远船务工程有限公司现拥有后沿22万m<'2>场地,8万t级浮船坞一座,码头岸线700m,主要从事船舶修理和改装等业务,并将逐步开拓海洋工程、特殊工程船等高技术含量项目.年钢材加工能力可达4万t以上,其钢材切割过程主要采用数控切割(等离子和火焰),数控切割在公司已经普及.作为用户我们对切割机的切割质量、切割效率、维修成本和使用方便性非常关注.下面简要介绍一下公司在数控切割方面积累的经验.
有了核心技术就有了主动权
从第一台数控火焰切割机诞生到现在已半个多世纪,伴随着计算机技术和现代工业的飞速发展,数控切割技术已广泛地应用在各行各业,特别是在近十几年数控切割机的需求量成倍增长.数控切割控制系统的性能迅速提升为数控切割机的应用和发展起到了关键的推动作用,可以说在数控切割机的发展中占主导、核心地位.
满足工艺要求、价廉物美才有国际竞争力
数控控制系统包括数控系统和数控控制电路以及相关辅助控制器(如自动调高器、自动点火器等).数控系统每个厂家选用的都不一样,有的厂家有自己专用的数控系统,有的厂家根据使用者的要求选用不同的数控系统.
为数控切割机选择合适的控制系统
数控切割机是应用计算机数字程序控制(Computer Numerical program Control)的全自动化切割设备.人们把需要加工零件的形状、尺寸、切割顺序及切割过程中的各项辅助功能按一定的语言程序规则进行编程,然后输入切割机的控制机,经运算后发出运动控制及辅助功能指令,以此来操控机器行走及执行切割协调动作,从而完成所需零件的切割加工.
《金属加工》是我的良师益友
我是一名<金属加工>的忠实读者,与<金属加工>结识是在大学毕业之后.那时刊物的名字还是<机械工人>,而我也从一名焊接专业的学生成长为焊接工艺及工装技术员.作为一名新员工,虽然在学校里学习了专业理论,但毕竟参加工作时间短,工作经验几乎没有.
我和《金属加工》的30年——纪念《金属加工》创刊60年
现在,每当收到(<金属加工>期刊时,我总要仔细端详,比起1979年前的模样,她真的是长大了、漂亮了,显得华美厚重.掀开那一页页的纸张,承载着科技知识的流演;浏览那一篇篇的文章,都是薪火相传的佳作.
提高排气歧管壁厚组织致密性的探讨
排气管最后一项质量控制是"打泵",检验是否漏气.排气管的壁厚一般均在6m左右,要承受约400kPa以上的气压检验,如果壁厚组织不致密,就会冒气而报废,使铸造企业的外废增加.由此铸件的外废率(加工中废和打泵废)高达8%左右,制约着铸件成品率的提高.
600 MW汽轮发电机组密封瓦铜铸件的质量改进
密封瓦铜铸件在挂铸轴承合金后,切开探伤时发现瓦背存在局部缩松.该铸件属于厚大型离心铸件,针对密封瓦铜铸件的结构和材质进行分析,改进现行的生产工艺.从浇注温度、浇注速度、离心转速和模具等方面进行分析和改进,以减少缺陷,提高密封瓦铜铸件的质量,消除缩松现象.
孕育处理在铸铁件生产实践中的应用
1、孕育处理的作用孕育处理就是在铁液进入型腔前,将孕育剂加入到铁液中,从而改善铸铁的组织与性能,而这些性能的改善与化学成分的变化并无明显的内在关系.笔者就此曾经做过一个比较典型的试验,对电炉中wSi=1.7%的HT250原铁液进行0.3%的孕育处理,浇注三角试片,然后计算上述三角试片的终硅含量,并将电炉原铁液的硅含量调整到该三角试片的含硅量水平,浇注同样的三角试片,将两个三角试片进行断口比较分析,可以看到,前者经过孕育处理的试片断面发亮,晶粒比较均匀细密,有3mm左右白口,而…
耐磨材料的研究现状
综述了高锰钢、耐磨铸铁及低合金耐磨钢等耐磨金属材料的研究现状,通过对各耐磨材料及耐磨市场的分析对比,指出低合金耐磨钢,以及对现有材料性能改进是今后耐磨材料的发展趋势.
烧结圆盘给料机衬板的消失模铸造
根据烧结圆盘给料机衬板的结构特点及技术要求,制定了其生产工艺,采用1t酸性中频感应电炉熔炼铁液,铸件温度为950～1000℃时直接在空气中落砂冷却,利用铸件余热空冷正火.装机后表明,生产的产品尺寸装配精度好,不需要进行机械加工,能够保证产品的设计安装要求.
冲天炉熔炼铸态QT500-7球墨铸铁件的生产实践
冲天炉熔炼球墨铸铁与电炉熔炼有一些特点和难点.主要是出炉温度不易控制,稳定性差,原铁液S、P等杂质含量高,以及与其他牌号的铁液区分不明显,存在交接铁液准确判断和处理等问题.这些特点也是生产铸态球墨铸铁的难点.然而因其台时产量较高而投入成本相对较低,目前在一些企业仍被广泛使用.针对以上特点,我们结合生产铸态QT500-7球墨铸铁实际,总结出在生产过程中应注意的部分细节问题.
铅试样的液态模锻成形工艺与模具设计
一、概述锻压是材料成形与控制专业的一个模块,在该模块的很多课程都包含塑性变形部分,而热塑性变形实验用试样几乎全部是铅试样,规格多、数量大.以往铅试样的制作方法是铸造、机械加工.铸造过程中难免产生缩孔、疏松等缺陷,试样的组织难以保证,而且铸造的劳动强度大.在试样的车削过程中,由于铅的塑性好,强度低,特别易粘刀,使试样的表面质量下降,而且切削速度慢,生产效益低.
滤清器外壳成形工艺分析和模具设计
滤清器外壳由于拉深系数m较大,很难成形,我们在原有多副单工序模的基础上,通过结构改进、参数优化、材料选择等方法设计了一副落料-正反拉深模,实现在一副模具上完成3道工序,提高了生产效率,保证了零件的精度.通过试验确定当压边间隙为0.25mm,正拉深压边力为200kN,反拉深压边力为100kN时,零件成形可以有效抑制起皱、破裂等缺陷.
高速钢W6Mo5Cr4V2的锻造
高速钢W6Mo5Cr4V2是典型的莱氏体钢,其特点是红硬性和耐磨性高,而且具有一定的韧性,因而常用来制作各种刃具和冷作模具.在使用中,导致刃具和冷作模具过早损坏的因素很多,但主要因素还是锻造工艺和热处理工艺的不合理.本文通过对W6Mo5Cr4V2钢的性能分析,进一步完善了锻造工艺,提出了操作要点及热处理方法,从而改善了W6Mo5Cr4V2钢的综合力学性能,提高了刃具及模具的使用寿命.
59-1-1铁黄铜筒形件热反挤压表面重皮与气泡缺陷的分析
分析了59-1-1铁黄铜热反挤压筒形件表面重皮、气泡等缺陷与工艺参数之间的关系及缺陷产生的机理,提出了选择合理的加热温度、挤压速度,减少饼料表面缺陷,合理润滑,以及严格执行工艺操作规程等预防措施,消除了制件缺陷.
关于锻造展宽的计算
本文论述了锻造展宽计算在工程实践中的重要性,回顾了近50年来国内外对展宽计算的研究历程,指出了现行展宽计算公式的不足之处,提出了自己的展宽计算方法,并对此进行了较为深入的研究.
弹簧夹六工位连续式复合模结构设计
需要多种冲压工艺作业进行组合冲压的多弯角复杂形状弯曲件,当采用条料或带料用多工位连续模连续冲压一模成形时,其连续冲压工艺及其排样图是这类多工位连续模结构设计的主要依据.而弯曲件展开平毛坯的成形冲压、工位间的送进与传递、各个分离与成形工位的合理排布及每个工步的冲压方法等,则构成多工位连续模结构设计的关键.这里介绍的弹簧夹弯曲件的连续冲压工艺及其六工位连续式复合模的结构设计,具有较广的代表性和推广应用的价值.
SC4340材质铸件调质工艺研究
我厂生产的材质为SC4340的高强度钢的铸件,为了满足该铸件的性能要求,必须对整体铸件进行调质.由于以前生产的铸件基本上是采用空冷或风冷的,从来没有对铸件进行过调质处理.此次研究的目的就是验证铸件调质的可行性及通过热处理手段来达到所要求的强度指标.