多用炉废气燃烧余热利用
自2000年以来,全国每年多用炉售出量就达百余台套,目前企业中在使用的多用炉达上千台套.每台多用炉都有废气排放装置和废气烧嘴(见图1).废气排放装置的作用是把炉内新气氛替换出来的废气排出,而点火烧嘴的作用是把排放出的废气(主要是CO+H2)进行充分燃烧生成CO2+H2O,防止对大气造成污染及燃烧爆炸危险.此项技术虽解决了污染排放问题,但长期燃烧废气热量却很少有企业能有效利用,而直接排放到大气中,形成能源浪费.
热处理的清洁生产
清洁生产作为一种全过程的污染防治战略,着眼于从根本上解决环境问题,实现经济、社会可持续发展.它强调废物的“源削减”,即在废物产生前予以防止,企业从产品设计、原料选择、工艺改革、技术进步和生产管理等环节着手,最大限度地将原材料和能源转化为产品,减少资源浪费,并使生产过程中排放的污染物及其环境影响最小化.
17CrNiMo6钢齿轮成品淬硬层深与渗碳层深探讨
新型合金齿轮渗碳钢17CrNiMo6钢的应用越来越广,但是其许多基本性能如工艺特性资料缺乏.本文结合生产实际需要,对某外协厂家17CrNiMo6钢的热处理工艺渗碳层深确定进行研究,为合金齿轮渗碳热处理冷热工艺衔接和渗碳层深确定提供理论参考.
常用铸造齿轮材料及其热处理工艺方法
铸造齿轮因其加工性能好、耐磨性高、噪声低及成本低等优点,在机械制造行业得到广泛应用.常用铸造齿轮材料主要包括铸铁及铸钢.常用齿轮铸铁材料是灰铸铁和球墨铸铁,因铸铁中存在游离石墨和多孔性结构,故齿轮的耐磨性良好、噪声小.与铸铁齿轮材料相比,铸钢材料具有较高强度、硬度和耐磨性能,可用于负荷较大的大型齿轮.
渗碳生产线油冷却泵新工艺
我公司热处理渗碳生产线为1995年从德国引进,该生产线为双排推杆式,淬火油槽为密闭式,油槽温度具备双向温度控制.升温时,采用插入式电加热器实现,降温时通过将油吸入管板式热交换器冷却(见图1),淬火冷却介质为自来水.
直线式镀锌生产线控制系统的全面升级
我公司的一条镀锌生产线通过人工点动控制槽边行走龙门起重机,操作人员要跟着槽边行走龙门起重机走,生产效率低,电镀工艺时间难以把握.用可编程序控制器(PLC)改造为半自动生产线控制运行后,生产效率大大提高,人为操作因素减少,在一定程度上提高了工件的镀锌质量.
负压消失模铸造真空砂箱无滤网改造
1.概述我厂原使用的负压消失模真空砂箱为外购山东某厂的配套消失模设备产品,其抽真空部分的通气孔都是用一层薄薄的滤网遮盖,再用几颗螺钉固定.而在造型浇注时,由于受到高温钢液及高温型砂的长时间烘烤,滤网很容易损坏,这样在抽真空时型砂透过损坏的滤网进入抽气通道造成堵塞,从而使砂箱的真空度下降,负压不足.
通过浇注系统改进解决球墨铸铁件夹渣缺陷
球墨铸铁(Nodular Cast Iron)是一种具有优良力学性能的金属材料,通过在铁液中加入球化剂和孕育剂,让石墨呈球状形核并长大而获得.20世纪40年代,现代球墨铸铁由美国国际锡公司(INCO)青年科研人员K.D.Millis首先研究成功.球墨铸铁在力学性能、物理性能、工艺性能、使用性能上具有独特的优势,生产工艺简单,成本低廉,在机械、冶金、矿山、纺织、汽车及船舶等领域应用广泛.
高锰钢工业性应用分析及关键参数控制
1.概述高锰钢产品在实际工况条件下,能否获得良好的应用效果,关键是要通过工艺措施来实现各参数的最佳匹配,多年来我们一直致力于这方面的研究工作,经大量的工业性试验及结果统计分析,总结出了一整套生产高锰钢产品的科学方法,保障了高锰钢产品在实际工况条件下获得良好的应用效果.现将关键控制参数介绍如下,供同行参考.
基于ProCAST的衬套熔模铸造工艺改进
铸造CAE模拟技术利用计算机技术的综合运算,优化传统铸造工艺,降低产品的成本,提高铸造企业的竞争力.本文以铸造CAE模拟软件ProCAST为工具,以我公司的典型熔模铸件——衬套为实例,来介绍铸造模拟软件在铸造工艺改进中的应用. 1.衬套铸件的工艺特点衬套铸件为航空产品,铸件结构及原工艺方案如图1所示.
熔模铸造蜡模缺陷分析及防止
蜡模存在气孔、顶杆凹坑、活块不到位,以及夹杂物等缺陷时,会影响到生产进度,因此应有效、及时地予以解决. 一、缺陷描述缺陷类型及外部特征如下: (1)气孔蜡模的局部表面上,留有表面光滑的气穴,如图1所示. (2)顶杆凹坑在蜡模上与顶杆相应的部位呈现凹坑,如图2所示. (3)活块不到位蜡模与活块对应的局部出现多余的蜡料,如图3所示.
熔模精铸件变形的预防及矫正
熔模铸造由于其工艺所决定工序多,生产周期长,影响变形的因素很多,容易造成精铸件变形.精铸件变形不仅给清理和精整工序增加了很大工作量,若控制和处理不当会造成较多废品.因此在实际生产中,必须控制好各项工序,严格执行工艺纪律,通过采取有效措施,减少精铸件变形.所谓变形是指经浇注、清理后的精铸件形状和尺寸与图样不符.主要表现为:圆形件变为椭圆;相互垂直的箱壁达不到样板要求;各类开档增大或变小;板状、条状件受力扭曲、翘曲,平直度不合格;多孔铸件的同心度和相对位置不合格等.
水轮机组用薄壁环形铸钢件工艺模拟优化
1.产品介绍本课题研究的环形类铸钢件应用于水轮机组核心部位,起密封、止漏、减少水力损耗等作用,同时还要求工件承压耐腐蚀,产品质量要求高.此类产品特点一般为壁薄,铸件最大直径达8m. 该产品的材质为国内牌号ZG20Cr13,化学成分要求见表1,铸件要求进行正火+回火,铸件无损检测要求按T7233.1-2009、GB/T9443-2007-级执行,铸件所有表面要求机加工.
折向器铸造工艺优化
折向器是冲击式水轮发电机的水轮机自动控制装置,主要作用是切断水流使水轮机不受水流冲击,延长水轮机使用寿命,是水轮机中重要的不锈钢铸件.折向器结构相对复杂,尺寸不大,壁厚50mm,要求超声波和磁粉无损检测,尺寸精度要求较高.
泵盖铸造工艺数值模拟
泵盖是泵中主要的零部件,材质为TA2,生产中由于铸造成形工艺不合理,导致泵盖中常出现气孔、缩孔等缺陷,从而影响了泵的使用性能.利用CAE软件,对所设计的泵盖改变壁厚和浇注系统的大小进行充型、凝固顺序和温度场分布的数值模拟,评估了各种方案的优缺点,以获得适合泵盖的较佳铸造工艺方案.
重型载货汽车支架铸造工艺研究
重型载货汽车支架安装在车前桥两端,对整车起支撑作用,是重型载货汽车底盘件的重要部件,在工作中受振动及冲击,承受较大的载荷,要求铸件在重要部位不得有缩松、缩孔缺陷.通过铸造模拟技术,对设计的铸造工艺进行模拟,为改进浇注系统、排气系统等提出一些意见和建议,从而提高了工艺设计水平,减少了铸造缺陷的产生.
铸造机器人在造型线自动下芯工序的应用优势
近年来,随着国内市场对铸件精密度要求的不断提升,机器人应用(见图1)在铸造行业中已是大势所趋.特别是在当前,铸件品质的稳定性直接决定着其市场地位,其在未来中国铸造行业中的作用至关重要,将会在很大程度上带动国内铸造产业的不断发展.
工业机器人在铸造各工部的应用
进入21世纪以来,我国迎来了以汽车产业为代表的机械制造业的飞速发展.随着市场需求的增长,各企业规模的不断扩大,对于提高生产效率与精细化生产的要求与日俱增.与此同时,人口红利的逐渐下降,企业用工成本不断上涨,此时工业机器人正逐步走进公众的视野.有分析认为,人口红利的持续消退,给机器人产业带来了重大的发展机遇,在国家政策支持下,产业正迎来爆发期.
工业机器人在铸造行业的应用
近年来,随着国内产业的不断升级,企业对自动化生产的要求越来越高,工业机器人得到了前所未有的应用,也促进了国内自主研发工业机器人的迅猛发展.在铸造行业,“绿色铸造”被越来越多的企业所重视和推行,突显了对工业机器人的需求.工业机器人在铸造中得到应用后,从浇注、搬运延伸到了清理、码垛等工位,具有许多传统生产方法所没有的优点,能够满足绿色铸造中的特殊要求.
机器人在铸造制芯工序中的应用
铸造业是机械工业的基础行业,随着机械工业的蓬勃发展,如何提高铸造的生产效率以及铸件质量,成为广大铸造工作者必须面临的课题. 我公司生产的缸盖产品,其砂芯数量多达十几个,完全装配到一起后重量超过150kg,生产过程中由于树脂、脱模剂、三乙胺的使用,产生大量的尘雾及有害气体,从而使装配工作的环境恶化,不但危害工人健康,也不利于产品质量的稳定.