1.概述近年来,由于机械工业飞速发展的需求和国外先进技术的引进,我国切割技术无论在新工艺的开发还是新能源的利用方面都有了长足的发展.自动化、半自动化切割技术的发展,使得切割技术可以代替部分机械加工,大大提高了工作效率和金属材料的利用率.尤其是在钢板下料中,数控机床火焰切割被广泛运用,随着煤矿液压支架支护技术的广泛应用,液压支架生产成了煤矿开采的重头戏,各种类型的液压支架均由顶梁、掩护梁、底座及前后连杆等五大件组成,而其中的板件则由数控火焰切割而成.如果火焰切割零件(以下简称数…
1.项目简介丙烯是一种重要石油化工基本原料,近年来由于对丙烯、液化石油气(LPG)需求量的快速增加,用以储存丙烯、丙烷以及LPG的大型低温储罐建设方兴未艾.该类储罐设计温度为-45℃,其结构形式已日趋采用双金属全容结构,即外罐与内罐钢板均选用低温钢如A537CL2等,当内罐发生泄漏时,外罐能盛装内罐所存储的介质.该类储罐无需设置防火堤,占地面积小,安全性较高,国内天津、嘉兴、张家港等地均有该类型低温储罐建成或在建.A537CL2纵缝气保焊丝以往均为进口,我公司在浙江嘉兴某低温…
1.概述 A335GrP22耐热钢常用在石油化工及电力装置的高温高压介质工艺管道上,其焊缝经常产生裂纹.施工时产生裂纹影响施工进度;装置运行中发生裂纹,轻则装置停车,重则起火爆炸.本文以某装置管道裂纹为例,浅谈裂纹产生的原因,提出相应的施工管理建议.
1.概述分布器是降膜换热器和喷淋塔设备中常见的部件,这种部件由分布头、面板和围堰焊接而成.分布头如果数量较大时,可由专业分包完成.但是分布头和面板的焊接一般由厂家自己完成.焊接时如采用常规工艺方法会产生较大的翘曲变形,不能满足图样要求的分配头上表面及开槽底部平齐,最高与最低差值≤0.5mm的要求.笔者通过设计分布头冲压模具和焊接夹具工装,并通过严格控制焊接参数和组装顺序来达到图样规定的技术要求.
公司生产S× 10T/1 0型号的4台热水罐,其内衬为纯铜板.文章着重介绍纯铜板对接、纯铜板与碳钢角接在焊接过程中易产生气孔、裂纹等缺陷.通过对上述金属材料焊接性技术分析,经多次反复试验,选择了合适的焊接工艺,圆满解决了生产中存在的问题,产品质量使用户放心满意.
针对某钛材复合板制罐体加装侧向搅拌装置的改造,就其结构设计和制造过程中钛材焊接等关键点进行了阐述.
阐述了低温压力容器常用钢材的性能,选择性能优良的09MnNiDR作为氨气储罐用钢;研究了氨气储罐的焊接工艺与参数.实践表明,氨气储罐焊接工艺合理,质量安全可靠.
1.功能概述 (1)数控系统SF-2600PK功能简介 SF-2600PK五轴坡口加工中心数控系统,可控制三个直线轴(X,Y,Z),一个旋转轴C,一个坡口变角度轴D,可用于一般的平面切割和变角度坡口切割加工.系统还可通过示教方式完成普通的焊接功能以及坡口切割功能.系统可通过编程方式自动实现C轴焊(割)枪在X-Y平面,沿行进方向的法线方向保持跟踪焊(切)以及变坡口焊(切).系统面板如图1所示.
我公司生产的某铸件在检测中一度出现拉伸试验不合格情况,经调查分析后认为是试样本身产生了应力集中造成的,后改进制样方法,使问题得到了解决. 1.现象零件材料为QT600-3,技术要求Rm≥600MPa,A≥3％. 在前一段时间,试验中多次出现试样断在标距上或标距外(甚至在过渡部分),如下图所示a、b、c处.
60MW汽轮机高中压外缸是火电设备中非常重要的承压合金铸钢件,汽轮机机组在实际运行过程中,其高中压外缸始终处于高温、高压的工作状态,且还需严格确保缸体不出现任何漏气、减压现象.对高温工作环境的承受能力,主要靠汽缸体的力学性能、产品质量和尺寸精度来保证,在铸造生产中,精整过程是其中一个重要环节.为充分考虑高中压外缸的工作特性,能安全运行,我们采取了一系列有力措施.
端板用于预制管桩件两端,属于生产预制管桩的附属件,水泥预制管桩广泛应用于高速公路、高层建筑等地基上.端板的几何尺寸如下图所示. 尽管该件的几何尺寸简单,但是服役工况条件恶劣,在往地下压入时,要承受很高的压力,因此要求该件要有很高的强度和韧性,并且要有很好的焊接性.
铸造砂箱是最常用的一种工艺装备,其承担着支撑型砂的作用.使用砂箱进行铸造生产,在中小铸件生产中有非常大的优势,应用广泛. 1.原联接方式存在的问题我厂铸造分厂作为抽油机整机配套车间,使用大量的钢板焊接砂箱进行生产.分箱造型后,使用普通的双头螺栓进行合箱联接(见图1),这种联接方式在实际应用中存在以下两个问题.
我公司铸件主要为缸体、曲轴、飞轮等汽车发动机件,其中CA4GA曲轴是汽车发动机的重要组成件之一,对铸件品质要求较高,不允许有砂眼、缩松、气孔等缺陷.在曲轴轴头部位如有缩松,实际使用中会出现渗漏油的现象,影响整车发动机的使用寿命.而我公司曲轴件在2010年初期生产时,经常在大轴头端面出现缩松缺陷,严重时会出现批量缩松废品,造成极大的浪费.
我公司铸造车间与西安麦特瑞公司合作,进行了电弧炉偏心底出钢(EBT)技术改造工程.建成了一台30t偏心底电弧炉和LF+VOD精炼设备,组成了“EAF-LF-VOD”三位一体的短流程工艺,设备由原来传统的槽式出钢方式改为下注式底出钢,为LF炉提供无渣钢创造了条件,并可以做到留钢、留渣操作,“短流程”工艺优势也可以得到充分发挥,为我公司生产低硫、低磷的高级铸钢(如ZG06Cr13Ni5MoRE、ZG00Cr13Ni5MoRE等)提供进一步的保障.经一年多的生产实践表明,EBT电弧…
热处理是保障复相球墨铸铁磨球最终获得最佳组织、性能、合理金相形貌及最理想实际工况应用效果的关键控制手段,正确了解、分析掌握热处理对组织和性能的影响,对指导生产具有特别重要的现实意义.
差速器壳是我厂的一种成熟产品,铸件材质为QT600-3,使用湿型砂造型并带有少量的覆膜砂热芯,综合废品率保持在2％以下,但是前段时间在连续投入的两个班次的产品中,突然出现了高达70％以上的气孔致废件,经解剖发现气孔主要分布于铸件边缘,直径在1 ～3mm,呈球形,解剖深度为10mm左右(见附图),针对这一情况,我们召开了专题会,以求迅速解决问题.
一种用于热处理炉内的耐热钢滚轮,在高温条件下要承受钢件的滚动及冲击,使用温度在850～1000℃,需要一定的高温强度,材质为ZG10Cr25Ni20Si2.该滚轮原来采取砂型铸造,不仅铸造缺陷较多,而且铸件加工余量较大,致使综合成本较高.后采用熔模精密铸造,滚轮铸件除中心孔外其余部位均不需进行机加工,铸件毛坯重量从28kg降至22kg,这在目前镍、铬价格较高时大幅降低了铸件成本.
轿车铝活塞一般结构形状复杂,壁厚悬殊大,质量要求高,铸造金属型及工艺设计难度较大.传统上铝活塞铸造采用金属型铸造工艺,将铝合金熔炼合格后,在一定的浇注温度下浇入金属型型腔,经冷却凝固后出型获得铸件.凝固过程中包括了许多对铸件质量产生重要影响的物理过程和现象.在以往的金属型和工艺设计过程中,由于缺乏考察这一过程的有效手段,对铝活塞铸造过程的认识主要靠产品的生产经验和设计人员的摸索,这就不可避免地造成金属型结构不合理,铸造工艺不优化,以及铸件质量波动大等问题.
我厂是采用熔模精铸生产不锈钢铸件的专业厂,在若干出口品种中客户要求配套生产精铸铝铸件.材质为美国牌号A356.相当于我国ZL101,品种多,批量小,对表面及内在质量要求非常严格,由于熔模铸造的特殊性,铸件只能本厂生产.铸件化学成分为WSi=6.5％～7.5％,WMg=0.20％～0.40％,WFe≤0.20％,Wcu≤0.20％,WMn≤0.10％,WZn≤0.10％,WTi≤0.20％,其他元素均为0.05％,总和≤0.15％,铝为余量.
直拉杆、横拉杆是汽车转向系统的两个重要零部件.我公司采用35钢无缝钢管作为原材料,根据前桥载荷、拉杆弯曲角度确定采用何种规格直径、壁厚的无缝钢管.但大部分无缝钢管需要缩口、扩口才能用来生产产品.无缝钢管缩口、扩口是将预先成形好的钢管,通过缩口、扩口模具将其口部缩小、扩大的一种成形工序.