海洋工程830MPa高强钢焊接材料研究
1.概述高强钢以其重量轻的优势广泛应用于自升式海洋平台中,目前海洋工程领域广泛使用690MPa级高强钢.为了进一步降低平台的重量,全球最大钢铁集团ArcelorMittal旗下INDUSTEEL钢厂开发了830MPa级的高强钢SUPERELS0830,该钢经热轧、淬火及回火工艺,全板厚上的韧性保证值为50J/-60℃,屈服强度≥830MPa,提供89mm和160mm两种板厚.
胜利902铺管工程船关键焊接技术
1.工程概况胜利902为非自航铺管船,主体为箱型结构,船体总长118.8m,型宽30.4m,型深8.4m,吃水5.0m,总吨位为14 500t(见图1).在主甲板右舷设有铺管作业线,设置有焊接设备、NDT设备、涂敷设备和其他辅助设备;主甲板左舷设有能存放约2000t管线的管线储存区.管子的装卸和移动由1台35t全旋转吊车、滚轮和传送装置完成.船艏主甲板设有6层生活楼,满员200人时能保持60天自持作业能力,顶部设有直升机登机坪.船艉设置一台起重能力400t(固定式)/350t…
船舶行业焊接市场需求和焊接关键技术
一、忧喜参半的船舶制造业我们怀着别样的心情告别了不平凡的2012年,跨入2013年.回顾过去的一年,对船舶行业而言无疑是最艰难、凄惨的一年,中国沿海大量的中小型船厂,因订单无法维持正常生产,贷款融资困难被迫停产、倒闭.全国造船企业继续经受了世界金融风暴的冲击,船市变为滑,全年造船完工量从连续多年高速增长的情况变为大幅下降,全年承接新船订单量同比下降幅度更大,这也是自2003～2008年以来迎来的百年不遇的船市高峰期的必然规律.当然要消化在那个疯狂造船年代里所形成的供求不平衡需…
基于模拟技术的球墨铸铁件铸造工艺优化
铸造是零件毛坯最常用的生产工艺之一.铸造具有很多特点,与其他成形工艺相比,其不受零件毛坯的重量、尺寸和形状的限制.对机械加工十分困难,甚至难以制得的零件,都可用铸造方法获得.铸造工艺(造型、造芯、浇注、落砂、清理及其后处理等)是铸造生产的核心,是能否生产优质铸件的关键,古今中外都把提高和发展工艺水平,视为推动行业技术进步,满足经济和社会发展需要的一个重要组成部分.铸件充型凝固过程计算机数值模拟仿真是利用计算机技术来改造和提升传统铸造技术,可以有效地预测各种缺陷及其大小、部位和…
提高球墨铸铁件冲击性能的热处理
随着科技的发展,客户对各种机械设备使用寿命长,效率高,环保,以及运行成本低等要求越来越高,因此在设计制作中希望材料具备容易采购,容易成形,成本低,以及强度高等性能.为使金属零件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能,除合理选用材料和各种成形工艺外,热处理工艺往往是必不可少的.钢铁是机械工业中应用最广的材料,钢铁显微组织复杂,并可以通过热处理予以控制,因此钢铁都可以通过热处理工艺来改变其力学、物理和化学性能,以获得不同的使用性能而被广泛地应用.
用铁模覆砂工艺生产HT250制动鼓
铁模覆砂铸造,就是在金属模与粗成形金属铸型(砂箱)内壁之间,覆上一层4 ～ 8mm厚的覆膜砂,通常金属模的加热温度为240～250℃,外面的金属砂箱的加热温度约为200℃,覆膜砂在这样一个温度场下固化,覆盖在金属砂箱内表面的覆膜砂成为硬壳的铸型,铁液注入覆有覆膜砂的金属砂箱之中,凝固后成为铸件的铸造工艺方法.此工艺是基于金属型铸造和砂型铸造相结合基础上发展起来的,兼有二者的优点:铁砂箱加快了铁液的凝固冷却,使铸件石墨细小,结晶组织致密,基体中珠光体体积分数增加;铸件尺寸精度高…
铸造模样表面漆料改进的研究
1.现存的问题随着市场的不断发展,我公司铸造的生产模式也从单件小批量逐渐向着连续大批量的生产模式转型.但在生产当中发现传统模样表面所用的聚氨酯木器漆已经不能很好地满足生产要求,当造型使用一段时间碱酚醛树脂砂后,模样表面往往会产生粘砂与起模困难等现象,且表面漆层易脱落.因此,如何合理改进模样表面漆料是保证正常起模,并提高砂型质量与铸件最终质量的关键.
一般工程用铸钢件浇冒口系统的设计
一般工程用铸钢件的砂型铸造工艺设计是实施铸造操作前的一项非常重要的工作,主要包括下列内容:对铸件结构的铸造工艺性进行分析,模样类型(实样模、经济模、聚苯乙烯模等)的选定,确定铸件的浇注位置,分型面、分模面的位置及分型负数,砂芯的设计、分盒面、砂芯负数,确定各种工艺参数及铸孔,确定内外冷铁的位置及尺寸,以及设计浇冒口系统等,最后绘制铸造工艺图.
炉喉钢砖的消失模生产工艺探讨
1.概述炉喉钢砖是炼铁高炉上的重要设备,其位于高炉的炉喉部位.高炉炉喉呈矮圆柱形,其作用是承接炉料,稳定料面,保证炉料的合理分布.工作时主要承受炉料下落时的摩擦和煤气流的冲刷,为防止炉喉变形和磨损,采用炉喉钢砖对炉喉加以保护. 炉喉钢砖不仅承受炉料的冲击摩擦和高温煤气流的冲刷,还承受着间歇式装料时温度的急剧波动,有时还受炉料的直接撞击.每座高炉有几十块炉喉钢砖,在炉喉的钢壳上装有吊挂座,座下有横挡板,靠此将炉喉钢砖与炉壳联接固定.炉喉钢砖之间留有20～30mm的间隙,保证钢砖…
大型离心铸造机管模的生产工艺
管模是离心铸造机上的关键部件,其工作环境非常恶劣,受热和水的激冷变化无常,同时要求具有较高的使用次数,旋转速度非常高.管模的长度越长,重量越大,铸造难度随之加大.某长期从事离心铸管企业委托我公司生产的一种离心机管模,要求使用次数不低于250次,铸件不得有砂眼、气孔、缩松、缩孔、裂纹及夹渣等铸造缺陷,尺寸必须符合铸造毛坯要求.管模类铸件属于壁较厚、高度较高、胀箱力较大的铸件,极易产生跑火、粘砂、尺寸偏差、缩孔和缩松等质量问题.需对工装和工艺采取有效措施,以避免这些问题的产生.
12B6919大动颚的铸造技术
12B6919大动颚是我公司出口澳大利亚贾克斯公司的产品,该产品是颚式破碎机上的重要组成部件,材质为JEP0025,化学成分为WC≤0.2％,WSi=0.25％～0.6％,WMn=1.4％～1.6％,WP≤0.04％,WS≤0.025％,WNi≤0.4％,WCr≤0.3％,WM.≤0.15％,力学性能要求屈服强度＞230MPa,抗拉强度430～ 480MPa,伸长率＞22％,断面收缩率＞65％,硬度125 ～ 175HBW.该铸件工况条件及其恶劣,工作时受到矿石周期性的强烈冲…
导轨铸件气孔缺陷分析及改进措施
1.导轨铸件存在的问题我公司生产的加工中心床身铸件轮廓尺寸2500mm×1240mm×1270mm,主要壁厚15mm,导轨断面尺寸120mm×80mm,材质:FC300,重量4800kg. 一段时间内,导轨出现了集中性气孔缺陷,且在导轨表面粗加工后出现,呈密集蜂窝状,直径1～8mm,深度1～10mm,内壁光滑,出现的位置及特征如图1、图2所示.
高速压力机的动平衡分析与优化
高速压力机工作时,其传动机构所产生的不平衡惯性力将在轴承中引起附加动压力,不但会增大轴承处的摩擦与杆件中的内应力,降低机械效率和使用寿命,且由于惯性力大小和方向的周期性变化,将引起高速压力机产生强迫振动,如果振幅较大,或频率接近于机械本身的共振频率,将引起恶劣的后果.本文针对J75型高速压力机进行动平衡分析与优化,以期将高速压力机高速运动产生的不平衡惯性力加以平衡,从而减少惯性力的不良影响,提高高速压力机品质.
多工位级进模排样图的设计要领
排样(也称布料)是指制件在条料、板料上的布置方法.设计多工位级进模,首先要设计排样图,这是设计多工位级进模的重要依据,排样的要求是切除废料,将零件留在条料上,以分步完成各个工序,最后根据需要将零件从条料上分离下来.排样图的设计是整套模具设计中的核心与精髓部分,其直接影响到模具的大小、精度、使用寿命、造价等,其设计的好坏直接决定整套模具的质量.
护网包角成形模设计
1.工艺分析图1为半挂车防护网用护网包角,板厚1.2mm,材质为Q235A.该零件由堵板、包角两个零件组成,采用分块拼焊加工方式:①堵板,剪板下料→压力机落料→焊接.②包角,剪板下料→折弯成形→焊接.此加工方式不仅工作效率低,且折弯成形尺寸不易保证,因此,决定采用模具压制成形. 根据工件结构要求,为保证成形质量,提出了两种方案进行综合比较:方案一按原来分块拼焊加工方式,设计一套包角成形模,代替折弯成形.方案二设计整体成形模,采用一套模具来完成折边和压弧.综合比较以上两种方案,…
基于ANSYS的折弯机选择
在进行较大尺寸钢板折弯时,若对折弯钢板所需压力估算不准确,在选择折弯机时,若选用折弯机吨位小于折弯钢板所需压力,则易造成折弯机损坏.为准确预测钢板在折弯过程中所需压力,现通过ANSYS对整个钢板折弯过程作模拟分析.
轿车车身制造中压力机压合力的理论计算
在汽车车身制造中,有些部件是由内外板经折边压合后合成总成,以增加部件整体刚度、强度,如车身四门、发动机罩、行李箱盖(统称四门两盖)及少数车型的顶盖、油箱口盖和轮罩等.基本以汽车车身外表面件居多,对尺寸精度、表面质量要求较高,故包边质量的好坏直接关系着整车外观质量和整车装配质量.
凸面砧在近压力机极限能力下大型锻件拔长中的应用
对一些接近压力机极限能力的大型锻件锻造,国内锻造厂家都有各自的方法,但探伤检测合格率普遍不高.针对制约大型锻件探伤合格率的关键因素——锻件变形方案进行重新研究定位,结合25MN水压机及配套设备,重新制订简单可行的工艺方法,保证探伤达到客户要求.
带法兰半球形零件复合冷锻过程模拟
1.引言在现代化生产中,由于有限财政拨款,使企业采购试验模具与设备成为大问题.因此,在拟定新的工艺过程中,借助有限元法模拟起到非常重要的作用,可以确定工程过程特征.本文借助于有限元系统QFORM-2D研究带法兰空心半球形零件复合挤压过程.图1为支撑球壳零件.该零件用于汽车工业,年需量300万～500万件.为保证这些零件的竞争能力,必须采用新工艺降本增效.
装备制造中锻造业节能减排的控制与管理
一、前言随着中国经济崛起,装备制造业不断发展壮大,基础工业中能源利用与环境污染的矛盾日益凸显.锻造业是机械装备制造业的基础工业之一,恰恰又是高耗能、高排放行业,完全取消会使装备制造企业在锻件需求方面受到市场的很大制约,是不现实的.只有加强对锻造业的控制与管理才能取得能源利用与低碳环保之间的平衡.