进入21世纪后,我国基本经济国情已从农业大国转变为工业大国,对于能源的需求难以满足.因此,我国电力将以较高的速度和更大的规模发展,这为促进电力装备制造业的发展起到了主导作用. 焊接作为一种连接技术,在电力装备制造业中得到广泛应用.其特点主要表现在:焊接产品比铆接件、铸件和锻件重量轻,可以减轻自重,节约材料和能源;焊接的密封性好,适用于制造各类压力容器;焊接结构可以将不同性能的材料连接到不同的部位,将材料的各种特长充分发挥,使产品的性能更加优异. 我国电力装备制造中主要采用钨氩…
1.概述控制棒导向筒是核岛主设备堆内构件的主要部件之一,为控制棒的运动提供定位和导向,因此其制造精度要求非常高.目前,百万千瓦级核电站控制棒导向筒组件中的半方管和C形板均采用真空电子束焊接,利用真空电子束焊接技术的能量密度高、热输入高度集中、热影响区小、焊缝的深宽比大、焊接速度快等特点,有利于控制其焊接变形并降低焊接应力. 控制棒导向筒组件位于反应堆压力容器内部,处于高温、高压、高辐射的工作环境,焊接残余应力在长期工作中释放,可能导致驱动线产生偏差,从而影响反应堆启动、停堆和…
1.概述核电站主冷却剂回路管道(简称主管道)连接反应堆压力容器、蒸汽发生器、主泵,构成一回路压力边界.福清、方家山核电站主.管道现场的安装施工使用了纯氩保护窄间隙自动焊(TOCE)焊接工艺(以下简称TOCE焊接工艺),以实现缩短建造周期,提高施工质量,降低建造成本的目的. TOCE焊接工艺与手工焊工艺相比,存在的不足之处就是对试件坡口组对的要求较高:手工焊对试件的组对间隙要求为1.0～4.0mm,而TOCE焊接工艺对组对间隙要求为0～1.0mm,从而对试件的加工尺寸、组对精度…
1.概述蒸汽发生器在核电站一回路中的功能是将反应堆内载热剂的热量传递到二回路,使二回路侧介质产生一定压力的蒸汽,经一、二级汽水分离器干燥后推动汽轮机做功.蒸汽发生器的一回路侧与反应堆压力容器相连,其载热剂带有放射性,二回路侧所产生的干燥蒸汽,其品质直接影响电站的功率与效率,因此,该设备是核电站中最为关键的设备之一.其主要包括下封头、管板、高中下筒体组件、过渡锥筒体、套筒组件、管束组件、上封头、上筒体接管筒体组件及汽水分离器等部件.其主体材料为低合金钢20MND5.
电站辅机容器产品中的换热器(如低压加热器、高压加热器等)属于二、三类压力容器,由于这类换热器对密封性要求较高,且大多使用在承受振动、疲劳载荷等场合,所以在实际制造过程中,换热管与管板的焊接接头是制造过程中数量最多、最复杂、使用过程中失效最为频繁的地方,其焊接质量直接关系到换热器质量.因此通常被作为见证点进行重点考核.
1.概述水轮发电机组中的焊接结构件多为大型构件,不但焊接熔敷量大,而且对焊缝的质量要求高.我厂传统焊接采用的是CO2半自动气体保护焊,往往依赖于焊工的技术水平;而自动焊是采用自动控制装置和机械装置来替代焊接作业中的手工操作,稳定性好,能够摆脱对焊工水平的依赖.采用自动焊能显著地提高生产效率,节约焊丝及人工成本,改善劳动条件和降低劳动强度.因此在提倡低能耗的大环境下,努力在水电设备结构件的焊接过程中推广自动焊技术具有现实意义. 2.埋弧焊在平直焊缝中的应用埋弧焊是一类以电弧作为…
我公司是专业从事汽车制动盘生产的企业.盘式制动是以静止的制动盘片夹住随着轮胎转动的制动碟盘,以产生摩擦力,使车轮转动速度降低的制动装置.将汽车的动能转化为内摩擦产生的热能.双片制动盘又名通风盘、非实体盘.其是两个制动面中间有风道的一种,这种制动盘的最大优点是可以迅速将制动产生的热量及时散发出去,提高制动的安全性,这种制动盘主要应用在大排量、大功率的汽车制动系统中,也通常放置在汽车的主动轮上.
用振动浇注来改变金属的结晶条件,以提高金属基体的质量、力学性能的方法,国外早已成功应用在钢锭的生产中,国内外不少专家和铸造工作者,也曾在不同的铸型上做了一些试验,取得了一定经验,但由于各种原因,如铸型的可靠度、振动浇注的设备、工装,以及对振动浇注技术的工艺参数的选择等,存在诸多技术问题,因而振动浇注真正应用于生产中的实例太少.
1.概述冷铁冒口是根据铸件均衡凝固理论与有限补缩原则,结合无冒口铸造的理论设计的新型冒口,其特点体现在压边冒口颈处安放冷铁,利用冷铁吸热消除冒口和铸件形成的接触热节,并充分利用铁液的凝固膨胀获得质量较好的铸件.
我公司汽车铸件的生产方式为:采用粘土砂湿型铸造、进口造型线、覆膜砂制芯、电炉熔炼、自动浇注机浇注. 造型和砂处理设备:共4条进口造型线,其中,一条DISA造型线、两条东久造型线、一条KW造型线.另外,配套砂处理生产线. 熔炼设备:中频感应电炉(3t、4t、6t电炉)熔炼铁液. 制芯设备:覆膜砂壳芯机制芯、砂芯上涂料及烘干设备.
A390合金(相当于YL117)具有耐磨性好,线胀系数小,以及耐蚀性和铸造性能好等优点,是汽车发动机活塞的理想材料,但是常规浇注获得的A390合金组织中的初生硅主要呈粗大多边形块状或长板条状且偏聚比较严重,这严重影响了A390合金的使用性能和加工性能.在半固态成形技术中,半固态浆料的制备是整个成形过程的基础,而制备半固态合金浆料最为关键的环节是获得晶粒细小、圆整的近球状组织.
消失模铸造是将与铸件尺寸形状相似的泡沫模样粘结组合成模样簇,涂刷耐火涂料并烘干后,埋在干燥的石英砂中振动造型,在负压下浇注,使模样汽化,液体金属占据模样位置,凝固冷却后形成铸件,又称为干砂实型负压铸造.
在我厂机体车间制芯工段,生产工序是利用添加了一定量的不同树脂的型砂,经过混砂机系统进行混砂搅拌后,送入射芯机制作所需的各型号砂芯成品.型砂的质量对后续生产至关重要,因此,在混砂前加入的树脂量就尤为关键.
在汽车、工程机械产品中,铸件的重量和数量在整机中的比例较高.一般情况下,由于铸件是按照重量单位而非按照数量单位进行结算,所以当毛坯铸件“肥头大耳”或吨价不断上涨时,不但使企业付出了较高的采购成本,同时由于加工余量过大,也使加工成本提高,对加工设备的精度也会产生较大的影响,非常不利于企业降低经营成本.
为了给锥形件压铸模冷却流道的设计提供依据,提出了一种新的冷却流道排布的优化方法.采用有限元模拟对锥形件压铸模的热平衡、温度场、热应力、热疲劳分布和铸件的凝固分数进行了分析,确定出了冷却流道传热系数和流体流速之间的关系,得到了模具热应力、热疲劳和铸件凝固分数随冷却流道排布间隔变化的规律.
环形锻件轧制是轴承套圈等机械基础件的重要生产工艺.环形锻件轧制生产中,其所用毛坯来自轧制之前的制坯工序.由于下料误差、加热烧损、温度不均及制坯冲孔连皮误差等影响,使得毛坯的实际体积与设计体积间存在着一定的误差,该误差在一定范围内随机波动,对轧制的环形锻件精度有较大的影响.如果能在轧制时进行在线测量工件的体积误差,并进行合理分配,则可有效地提高锻件的尺寸精度,降低废次品率,本文针对这一问题进行分析和研究.
冲压自动化生产效率的研究,归根到底就是对自动化取放料机构的动作时间过程的研究.通过IE(工业工程)的动作时间分析,经大量的生产过程验证,系统研究并分析了冲压自动化取放料动作时间过程,重点研究了伺服系统的动作过程,推导出CT(动作循环时间)计算公式,为提高冲压自动化生产效率的研究水平,提供了可靠的依据.
如图1所示,零件材料08钢,年产量80万件.其是双合金轴承的基体零件,在内表面烧结CuPb10Sn10材料的钢铜合金产品.双合金轴承适用于高载低速下的摇摆运动、旋转运动,具有较好的抗疲劳强度和承载能力,摩擦因数低,耐磨性能好,使用寿命长,抗咬合性能好等特点.
通过分析2008～2011年我国自由锻件生产成本与效益的构成因素,指出选用高生产效率、高锻造精度、高使用可靠性的锻造设备直接关系着锻造企业提高经济效益的三个重要环节(锻件产量、材料消耗、能源消耗),是搞好锻造企业的核心问题之一.
在模锻中,模具设计包括设计与工艺两方面的工作.在设计模具时,必须对锻件结构、坯料尺寸等作出决定,最后还须确定模锻所需设备的型号,并使在主要设备上进行的模锻工序与其他锻工工序取得协调.因此,在设计工艺过程时,模具的设计与计算是一项基本步骤.