42CrMo驱动辊埋弧堆焊工艺研究
对42CrMo驱动辊的焊接性进行了分析,通过采用埋弧堆焊,严格控制焊接热裂纹、冷裂纹及堆焊层形成的马氏体组织,来保证驱动辊堆焊层的表面硬度。既提高了生产效率,又保证了产品质量。
白车身焊装生产线效率提升方法研究
1.焊装生产线概述车身是构成汽车的主要组成部分,车身制造技术也是现代汽车工业的重要组成部分,车身制造水平的优劣直接体现了一个国家汽车工业的水平。自1913年福特汽车公司采用＂流水线＂生产方式以来,汽车生产线在汽车工业中占据了极其重要的地位,它对提高生产效率,降低汽车成本起到了至关重要的作用,在大规模生产方式下居于核心地位。汽车白车身焊装生产线是把各车身冲压零件装配焊接成白车身的全部成形工位的总称,它通常包含发动机舱、侧围、地板及车顶顶盖等焊接分总成线及最后合装主焊生产线。
B型铝合金地铁底架制造工艺
目前,地铁车辆设计种类繁多,有B型不锈钢地铁、A型铝合金地铁和B型铝合金地铁等,制造工艺也各不相同。本文主要通过介绍一种B型铝合金地铁底架的制造工艺,希望可以为地铁车辆制造的企业提供借鉴。1.底架结构B型铝合金地铁底架分为头车和中间车两类底架结构,底架由牵缓组成、枕梁组成,以及边梁、端梁及地板组成,均是以牵枕缓及边梁形成底架的框架结构,然后铺装地板的方式。头车底架相对于中间车底架增加了前端结构。牵缓组成和枕梁组成是地铁底架结构中非常重要的次部件。
GZML3E项目司机室保护罩的的焊接工艺
分析了GZML3E项目A车司机室部分保护罩在焊接过程中出现的缺陷和产生的原因,通过采用合理的焊接工艺措施进行保护罩焊缝的返修,大大地降低了焊接缺陷的产生,提高了焊接质量。
12Cr1MoVG耐热钢管道焊接工艺研究
某煤化工项目的高温高压蒸汽管道,材质为12Cr1MoVG,属珠光体型耐热钢,CE=0.41%～0.67%,焊接性较差。通过分析,选用ER55-B2MnV焊丝及E5515-B2-V焊条进行焊接。根据现场条件,设置不同的焊前预热及焊后热处理条件进行试验,最终确定了合理的焊接工艺及热处理工艺,并成功地应用到工程上,取得了很好的效果。
氢氧火焰切割工艺在锦屏二级水电站压力钢管制作中的应用
氢氧能源机作为一种高效、低成本、无污染的新型设备,与数控切割机有效结合之后,在功能方面代替氧乙炔切割进行钢板切割生产,不仅大大降低生产成本,而且做到高效、无污染,同时质量可以保持稳定,合格率较高,操作简单,减少劳动强度。这种切割方法的推广在很大程度上影响现阶段金属热加工工艺的发展,节能环保的理念也可以进一步得到推广。
反应堆压力容器贯穿件管座焊接技术及工艺优化
基于反应堆压力容器（简称RPV）贯穿件管座焊缝的重要性,阐述了镍基合金INCONEL690的组织特性、焊接特点及焊缝质量影响因素,论述了国外某制造商管座焊缝的相关焊接工艺要点。分析了现阶段国内外制造商为保证贯穿件管座焊缝质量所采取的主要工艺措施及其合理性,并提出了改善管座焊接质量和防变形的措施,可为国内设计院、制造商优化焊接技术要求和焊接工艺提供参考。
06Ni9钢中薄板焊条电弧焊焊接工艺试验研究与应用
我公司承担安装建设的延长气田延气2井区天然气液化厂10000m3LNG低温储罐,内罐采用06Ni9钢材料,板厚分别为10mm、8mm、6mm三种规格。薄板焊接由于散热条件差、焊接应力与变形具有复杂性和多元性,现场施工焊接质量控制难度大,本文通过对焊接工艺试验研究提出了满足质量要求的焊接工艺,在实际应用中取得成功。
Q345厚壁小口径管道现场焊接试验研究
根据Q345厚壁小口径管道的现场焊接性试验与研究,结合小口径厚壁管现场焊接中存在焊接效率低的问题,在野外焊接中引进高效焊接技术,对现场焊条电弧焊、熔化极气体保护自动焊、TIG/MAG自动焊、埋弧焊技术及其组合进行了工程实践和优化试验,结合模块化场站预制技术,提高了长距离小口径厚壁管道和油气场站现场焊接的焊接效率及焊接质量。对Q345厚壁小口径管道现场焊接提供了新的思路。
狭形深腔体气体保护焊焊接
推土机为我公司的主干民品。作为主要工作装置的推土铲是必备装置,一直以来受其结构复杂,装配、焊接工作量大等因素制约,其生产效率比较低,制造成本较高。推土铲正面刀面与背面敞口扁U形盖板间形成的狭窄空腔内单条焊缝长3.2～3.5m,由于内部存在横、纵向布置的不同规格的筋板,空间狭小,所以采用正常的焊接方法、普通的焊接设备（焊枪）根本无法深入腔体内部进行焊接。即使无筋板,内部焊接的问题也相当困难。首先,人无法进入;其次,目前无特殊或专用设备可进入腔体内部进行焊接。
结构件焊接车间通风除尘技术及选择
焊接过程中会产生含有多种金属氧化物的烟尘,这些烟尘对人体健康会造成危害,对环境造成污染。为了减少焊接烟尘对人体的危害和对环境的污染,通风除尘技术在焊接车间得到广泛应用。通风和除尘的方式有很多,且在技术和原理上存在差异,不同地区、不同气候条件下的焊接通风除尘应根据当地实际情况和车间的实际情况进行选择和实施。
高效切割设备在工程机械中厚板切割中的应用
随着科学技术的日新月异,工程机械行业也逐步趋向于精细化管理,对产品质量的要求越来越严格,这就使结构件的备料及加工成形面临着更大的挑战。山推经过多年的积累与发展,在结构件备料及加工成形领域取得了长足的进步,山推材料成形事业部拥有完备的下料及成形设备,在产品质量、生产能力等各方面,均达到了国内领先水平,产品质量得到了客户的一致认可。一、先进的下料与成形设备得到广泛应用山推推土机结构件焊接生产已彻底淘汰了落后的手工切割与仿形切割工艺,先进的数控、激光切割工艺已得到普遍应用。
等离子切割机在中厚板切割中的应用研究
随着国民经济的发展、企业经济实力的提高,等离子技术的不断发展和普及;越来越多的企业采用数控等离子切割机进行中厚板切割下料。但是在实际生产过程中也出现一些问题,比如切割后有熔渣、斜边等现象,本文着重分析了中厚板对数控等离子切割机的工艺要求,并结合某单位生产实际情况,阐述了在满足切割质量条件下如何提高等离子切割机在中厚板的切割效率,并提出相应的解决办法,为降低企业生产成本提供一个有效途径。
国内自动化焊接设备在中厚板领域中的发展及应用
自动化焊接在中厚板焊接领域的应用越来越广泛,尤其是中厚板焊接机器人系统在近几年的发展是非常之快,其成效尤为突出。焊接机器人的应用推广带来很多的优点,降低了焊接这种有害工种对操作者的伤害,提高了操作者使用先进设备的技能、生产效率、焊接质量等。本文主要对中厚板自动化焊接设备的发展及在工程机械、矿山机械行业的应用进行介绍。
数控激光（等离子）高速冲切复合加工
数控激光（等离子）高速冲切复合加工在板材加工业有着广泛的需求。它可以将板材通常分开的冲切工艺合二为一,或将传统的引起边缘变形和严重模具损耗的角模冲落料代之以高质量切口、无边缘变形和无模具损耗的激光（等离子）切割,从而大幅度提高生产效率和产品质量,降低成本,如图1所示。图1 冲切复合加工机加工的零部件数控激光（等离子）高速冲切复合加工的控制不是简单地把冲床和切割机的功能组合起来,依次进行冲切的加工。其关键技术包括冲切运动和工艺的有机优化结合和协同,冲切交互的机械夹持和支持机构。
喂线法与热分析相结合的蠕墨铸铁工艺
研究了喂线法与热分析相结合的蠕墨铸铁工艺。该工艺既有喂线法精确控制喂线量的优点，又能通过热分析技术对铁液蠕化效果进行预判，能够保证蠕化效果，可以应用于气缸体类蠕墨铸铁件的批量生产。试生产的气缸体的本体中，蠕化率稳定在85％以上，抗拉强度在400MPa以上，硬度在190～230HBW之间。
叉车驱动桥壳铸造工艺的研究
通过对2t级叉车驱动桥壳的工作特点和零件结构特点进行分析，设计合理的铸造工艺。采用树脂砂制作砂型，保证铸件的尺寸精度，减小加工余量。采用双向缓流式浇注系统，既可以有效地挡渣，又可以使铁液平稳充型．同时设计合理的补缩系统，得到组织致密的铸件。
支架结构优化设计及铸件开发
支架是发动机系统中非常重要的一个结构零件，对其力学性能要求较高。客户给定最大实体形状，外形尺寸135mm×75mm×73mm，要求3处螺栓凸台及方管部尺寸不得变更，由我公司选定材料和铸造工艺方式，在原始模样上挖空减重，且最大重量小于350g，并满足一定的冲击、疲劳等力学性能要求，最终制造出合格产品。
球磨机瓦体铸造工艺的优化
球磨机是矿山、水泥等企业常用的关键设备，工作环境恶劣，对球磨机中瓦体部件的质量要求非常高。某球磨机生产厂家委托我公司为其生产该球墨铸铁瓦体，并提供模样。因此在考虑铸造工艺时，一般按照所提供的模样制订铸造工艺，对其不合理的地方加以修改优化，以适应我公司的实际生产情况。
潜水泵叶轮芯盒的制作工艺
叶轮是潜水泵的心脏，其质量的好坏直接影响潜水泵的流量、扬程和效率。要保证叶轮的铸造质量，其工装尤其是铸造叶轮芯盒的制作工艺及制作技术就起了决定作用。本文对潜水泵叶轮芯盒的制作工艺做一简单介绍，仅供参考。