φ10.22m 盾构机刀盘制作工艺中的重点技术分析
从下料控制、焊接变形控制方面综合介绍了φ10.22m土压平衡式大直径盾构机刀盘的制作工艺。
在船舶焊接中减小焊接变形的措施
现代造船技术飞速发展,造船总量年年创新高,作为船舶生产大国,中国的造船总量达到了年2000万吨载重。焊接成形是现代船舶生产的主要手段,但是焊接件的变形也是一个不容忽视的工艺问题,其对生产影响非常大,处理不好会影响产品的质量和进度,因此如何减小焊接变形成为焊接技术中的一个重要课题。
管子自动加工生产线及其在船舶管系制造中的应用
管系制造是船舶建造中的重要环节,随着船舶行业的发展,对船舶管系制造技术提出了更高要求。本文以实际生产应用的管子自动加工生产线为例,介绍了多工艺、多工序混合作业的柔性化管子自动加工生产线在管系制造中的应用。
海洋工程高效制管四丝埋弧焊工艺研究
针对海洋工程制管中焊接效率较低问题,设计开发出满足海洋工程高效制管要求的四丝埋弧焊工艺。阐述了新研制四丝埋弧焊接设备的焊接工艺特点,分析了接头性能的影响因素,完成了38mm板厚D36材质的四丝埋弧焊接试验,进行了焊接接头的力学性能测试、CTOD试验、断口分析及金相分析。试验结果表明,多丝埋弧焊工艺应用于海洋工程制管焊接是可行的。
高智能数字化氩弧焊机的新水平（下）——德国雷姆（REHM）公司Invertig.Pro digital 系列氩弧焊机
（2）AC-焊接时的＂平衡＂控制技术＂平衡＂功能只针对交流TIG焊使用,其调节范围是-80%和＋80%,它能显著影响电弧形状、熔深和焊铝时的熔池清洁度。平衡值被调节到50%时,正电流和负电流时间占比相同,如果在此基础上提高负值,负焊接电流时间占比随之加大（最大达-80％），
ECKELMAN：德国最先进的激光加工应用解决者
随着激光技术的高速发展和生产工艺的不断提升,激光技术在加工制造业的应用日臻完美,已广泛应用于激光切割、激光焊接、激光打孔、激光打标、激光3D轮廓快速成形、激光蚀刻、激光热处理和表面处理等。由于激光的空间和时间控制性很好,对加工对象的材质、形状、尺寸和加工环境的自由度也都很大,所以无论是微型材还是在厚钢板加工中其精确性和灵活度都令人印象深刻。
激光自动化切割设备的技术特点及应用前景（下）
五、激光切割设备取代传统加工工艺的趋势分析最近几年我国钣金加工技术水平和产品质量都得到了飞速发展,这与加工企业逐步普及使用激光切割机是密不可分的。在钣金行业,激光切割机将在很大范围内替代数控冲床,其优势有以下5个方面：①不需要开模,只在电脑上将图做出,产品马上就可以出来,
钛及钛合金结构焊接技术研究进展
2012年,＂天宫一号＂航天飞船胜利遨游太空;＂蛟龙＂号深水探测器成功下潜超越7000m,作为2012年最振奋国人的两大科技项目,它们所用的加工技术也是世界一流的。＂天宫一号＂的筒体焊接设备研制,以及＂蛟龙＂号的钛合金焊接技术,都是其中的关键点,为了解其中的特点,本刊邀相关企业专家撰写相应项目焊接设备或焊接关键技术,以飨读者。
铸件热裂缺陷及其数值模拟预测的方法
热裂是铸件生产中最常见且对铸件品质影响最为严重的铸造缺陷。根据热裂形成功理论，当晶粒之间存在液体时，裂纹形成功明显下降，此时液固相之间表面自由能低，表现出液态金属的脆化现象并形成裂纹。这也就说明热裂的产生是在高温下铸件还存在少量的残留液体时，在晶间产生的。由于其行为产生的复杂性，因此想要实现对热裂的控制是极其困难的。
进气歧管铸造工艺改进
进气歧管是发动机上重要的零部件之一，其气密性和内部质量直接影响到发动机的工作效率。我公司现为某主机厂生产的进气歧管最大轮廓尺寸为745mm×135mm×1lOmm，重量3．4kg，材质牌号为LM27。该铸件壁厚偏差大，最厚处壁厚达30mm，最薄处壁厚为4mm，且厚大部位分散，属于大型薄壁件。
铸件热裂缺陷的成因及防止措施
生产中出现的热裂和缩裂缺陷往往难以分辨，由于热裂是在金属处于凝固或半凝固状态下发生的，所以断口的颜色是区别热裂还是缩裂的一个重要判据。由于金属此时具有足够的热量，会出现有代表性的氧化色。值得注意的是，缩裂的断口有时也会显示出这种颜色。
应用挂砂冷铁生产M2210磨床桥板铸件
1．概述桥板是M2210半自动内圆磨床上横向进给机构的基础件之一（具体结构如图1所示），设计材质为HT200，单件重量140kg，此零件的结构特点是导轨部位截面厚大，易出现硬度偏低、组织疏松的现象，严重影响到机床的精度及使用寿命。为避免此类缺陷的发生，在铸型上放置冷铁，收到了一定的效果，但也带来了一些负面影响，如冷铁表面处理不好易使铸件产生气孔，冷铁表面易龟裂，且由于冷铁的激冷作用，使铸件表面较硬，而在表皮切除之后内部的硬度却不甚理想等。为使上述情况得到改善，我们从采取合理的…
基于模拟技术的结构与工艺协同设计研究
研究了铸件的结构设计和工艺设计之间的矛盾问题，旨在使铸件具有良好的铸件结构可行性。以高速列车铝合金轴箱体为例，采用结构工艺协同设计方法，基于数值模拟技术分析和解决了轴箱体铸件结构可行性问题。
感应熔炼在铸造生产中的应用
感应熔炼技术在工业上得到广泛的应用。概述了感应熔炼的基本原理，以及工业生产中常用感应熔炼炉的种类与发展方向，分析了在工业铸铁生产过程采用工频和中频感应熔炼的优缺点。
不锈钢小壳体内键槽成形工艺研究
电插接器构件主要包括接触件、绝缘体、外壳体及其他附件等。壳体是插接器的外罩，其为内装的绝缘体与接触件提供机械保护，通过头外壳体及座外壳体间的键与键槽配合来保证头外壳及座外壳中的绝缘件及接触件的准确定位，将插头座锁紧，进而将插接器固定到设备上保证其正常的传输电信号以实现其电性能。
货叉煨弯成形模的失效分析及改进措施
货叉煨弯成形模具是迫使又体毛坯凸台部位金属在型槽内塑性流动，从而达到局部锻造成形的工具，要承受极高的压力和温度应力。在使用过程中失效比较严重，这不仅影响到制造成本，还因模具的失效制约着产品质量。本文将从失效分析、模具材料、提高模具寿命等方面对货又煨弯成形模具进行分析，并提出合理的改进措施。
端盖拉深工艺与模具设计
我公司35t／h、60t／h锅炉产品锅筒内部汽水分离装置的零件端盖属于锥形拉深件（见图1），材料为08A1，在锅炉产品生产时，由于各种原因零件拉制后起皱严重，形状、尺寸均不符合图样要求，影响总体安装及锅炉运行。我们又重新进行了工装设计，由于该零件为锥形拉深件，在拉制过程中压力集中容易引起局部变薄及自由面积大，压边圈作用小，容易起皱且回弹严重，根据我单位的生产条件和工件特点，经过对几种工艺方案的反复论证，从中选择了技术上最为合理，制造成本低的复合模成形方案。
引脚气动折弯成形工装
某电子元件如图1所示，底部有3个0．5mm×0．8mm的金属引脚。根据使用要求，需要对引脚进行折弯加工，即左右两个引脚距离由4．2mm变大至10．2mm，上部呈Z形，折弯高度3mm，左右两引脚折弯后夹角呈90°，折弯加工尺寸如图2所示。由于生产批量大，手动折弯引脚存在成形困难，效率低下，尺寸差异大和返修率高等问题，一直困扰生产。为此，利用气缸带动斜面挤压，设计了专用引脚气动折弯成形工装，很好地解决了该产品的批量生产问题，现将该工装介绍如下。
传动轴的锻造工艺要点
从传动轴的结构特点、材料选择及工艺实施等几个要点入手，系统介绍了传动轴的锻造工艺及相关注意事项。
6000kN热模锻压力机模架结构设计
1．设计要求模架是热模锻压力机上锻模的通用部分，不同锻件按工序单独设计的模块安装在模架上。模架作为紧固锻模和传力构件，设计时必须考虑模架的强度及生产过程中的安全性，并且在保证锻件生产效率与质量的前提下，还要尽量使模架及模具构造简单，换模方便，易于维修。另外，在设计时还应考虑模具能和其他机组通用。