铸铁件表干型铸造的质量控制
我公司应用表干型生产铸铁件质量基本稳定,废品率在5.8％以下,铸铁件的表面和内在质量完全可以和烘干型相媲美.表干型铸造生产要求具有较高的技术和经验,否则铸件易产生多肉(大包、凸起)、夹砂、气孔及砂眼等缺陷.下面简述表干型在铸造生产中的质量控制及应用要点.
低贝钢丸在抛丸清理中的应用研究
低贝钢丸是国际上通用的低碳钢丸的升级品.为了验证低贝钢丸优越的性能,下面对普通钢丸和低贝钢丸从工艺到生产试验进行一系列的对比分析. 一、工艺对比 1.钢丸材质低贝钢丸采用电弧炉炼钢,利用电弧炉可调节成分的特性,通过脱碳、脱硫、脱磷,以及提升钢丸的塑性和冲击韧度,降低脆性;通过加入Cr、Cu等元素,显著提高钢丸的强度、硬度和耐磨性;通过加入Mo、A1等元素能够细化晶粒,提高钢丸显微组织的致密性,提高冲击性能.
高硅合金化耐热材料用于磨球模具的生产应用
目前,我集团机电修配厂耐磨一车间、二车间及铸铁车间生产使用的磨球模具都是由普通灰铸铁加工而成,模具使用寿命短,每年投入的模具更新费用高达100多万元,大幅增加了生产磨球的成本.普通灰铸铁最致命的弱点就是其高温强度差,这主要是由于其高温相转变点相对较低(300～400℃)所致.本项目研制的高硅合金化耐热材料将高温相转变点提高到800～1200℃,大幅延长了模具的使用寿命.
PN10-1200蝶阀壳体的铸造
PN10-1200蝶阀壳体,内径1200mm,材质QT450-10,毛坯重850kg,主要技术要求是硬度≤230HBW,耐压1.5MPa,在保压时间内承压壁处不得有可见渗漏,其结构如图1所示. 其结构特点:壳体壁厚32.5mm,阀座、轴承座、密封带壁厚55 ～ 65mm.铸件经机加工后,阀座、轴承座内腔产生了可见缩孔、缩松缺陷,保压过程中,密封带圆周壁外有可见渗漏,经解剖,密封带断面有缩孔、缩松缺陷,针对上述问题,我们采取了以下工艺措施.
废钢化球墨铸铁熔炼工艺
在球墨铸铁的传统生产工艺中,一般使用10％左右的碳素废钢进行配料.本文只涉及在感应电炉内生产球墨铸铁时,提高碳素废钢使用比例后,生产过程中特别应注意的一些问题.根据生产实践,笔者提出了自己的看法,供同行参考. 1.炉料的选择 (1)废钢生产球墨铸铁使用的废钢应为碳素废钢.其中不应含有阻碍石墨化的元素(如铬),更不应含有反球化合金元素.废钢的块度应有30％左右呈厚片状,可以平放于炉内.
熔模铸件常见麻点缺陷分析
麻点也有称为麻斑、麻坑、氧化麻点等,是不锈钢熔模铸件常见的表面缺陷之一. 一般来说,这种缺陷不能修复只能报废.不仅提高了生产成本,而且影响了正常的生产进度和交货.因此,如何减少、消除铸件麻点缺陷,是熔模铸造工作者的主要任务之一. 1.麻点的特征麻点通常出现在含wCr＜20％、wNi＜ 10％的不锈钢铸件上.在铸件表面上有许多灰黑色的圆形浅凹坑,直径0.3～1.0mm,深0.3～0.5mm.
顶盖厚壁铜铸件铸造工艺改进
顶盖铸件是我公司大电机研究所系列试验机组的部件.在采购来的顶盖铸件加工过程中,发现铸件上表面存在大面积夹杂、缩松和气孔缺陷,严重影响我公司试验机组的制造周期和电站投标工作.以往采购的顶盖铸件缺陷较多,产品质量难以保证,为此我们在接下来的自制顶盖铸件过程中积极进行铸造工艺攻关.
水压试验机钢管夹紧退让装置
水压试验机是钢管生产过程中的重要设备,在以往制管生产线中,钢管水压机试完水压后,钢管的一端被卡在固定端密封圈里,无法脱开送走钢管,通常解决办法是让移动端下夹紧装置上下升降几次,使钢管上下摆动几次,慢慢地从固定端的密封圈里拔出,才能将脱开的钢管送走,进行下一根钢管的试压工作.上述方法操作复杂,占用大量时间,存在安全隐患,严重制约生产效率.笔者通过现场调试总结经验,设计了一种钢管夹紧退让装置,解决了钢管试完水压被卡在密封圈里无法脱开的问题.
铜制品热挤压加工工艺
近年来铜价飞涨,给铜加工企业带来很大影响.减少铜加工成本,是铜加工企业面临的重要课题.由于铜制品在后续的加工生产过程中经常发现尺寸变形,返修量多,废品率增加,这些问题严重影响到产品质量和生产成本,给铜加工企业造成了不必要的浪费和经济损失.
42CrMoA回转支承锻件缺陷分析
42CrMoA是一种常见合金结构钢.用于强度要求较高或横断截面较大的环形锻件.如牵引大齿轮、传动齿轮、轴、发动机体等.此42CrMo件产品的问题属于回转支承锻件.用于滚道油槽支承,在使用过程中产生横向裂纹,如图1所示.
电站锅炉连接管冷弯弯管工艺评定
某压力管道元件制造单位主要进行1000MW及以下等级电站锅炉连接管的管道预制与配管生产.管道常用钢种有20g、SA106C、12Cr1MoVG、P12、WB36、P22、P91、P92等,其中前4种材料经常用冷弯方法加工. 监督检验过程中发现,冷弯工艺评定方法、合格指标在各相关标准中没有详细规定.在生产实践中,冷弯一般是按照制造技术条件的要求进行弯制,对于弯完后不进行回复力学性能热处理的弯管,制造技术条件中没有对力学性能等合格指标作出规定.
曲轴锻模结构设计
我公司模锻设备基本上是模锻锤,锻造模具中锻模的模膛布排合理与否关系着锻件质量、锻模使用寿命、生产效率及工人的操作难易程度.因此,锻模模膛的合理布排在多模膛锻模结构设计中非常重要.曲轴产品有单冲程、双冲程、四冲程、六冲程及八冲程曲轴,涉及到复杂的曲轴产品设计中,可能需要制坯、预锻、终锻3道工步完成曲轴毛坯的锻造,以我公司生产的四缸发动机曲轴为例,简要介绍一下多模膛曲轴锻模的设计.
透平机叶片氧化皮缺陷分析
叶片为透平压缩机核心旋转部件,也是旋转件中最为脆弱的零部件,承受着复杂载荷.因此叶片生产制造环节和质量控制极为关键.实际生产中,叶片锻压成形后,表面往往形成一层厚厚的氧化皮,给叶片的加工带来许多不利影响,如锻造裂纹、扎刀、叠纹、缺肉及刀具磨损等. 本文根据叶片锻造过程的工艺特点和实际出现的问题,分析叶片氧化皮的形成原因、反应过程、缺陷类型和影响,提出了相应的改进措施.
GCr15SiMn轴承圈锻造及锻后热处理
轴承广泛应用于机械、矿山、冶金设备中,GCr15SiMn是高碳铬过共析滚动轴承钢的代表,其具有高硬度、高弹性极限、高接触疲劳强度,也具备一定的韧性和较好淬透性.同时轴承钢在冶炼过程中极易产生碳和铬的偏析,在钢锭中心部分碳化物以莱氏体共晶体存在,钢锭导热性能差,加热过程中易产生组织应力和热应力,产生裂纹和蜂窝状裂口,所以加热温度不宜过高以防止过热和脱碳.
随车起重机起吊臂体成形工艺
随着人工成本的增加及小吨位起吊施工的增多,随车起重机产品的销量稳步增长.由于零件数量多(单台车需3～4节),装配精度要求高,承载大等原因,随车起吊的臂体成为整车的关键零件. 目前,六边形一道缝的臂体结构以成本低、生产效率高等优点成为随车吊臂体结构新的发展趋势.本文对我公司随车吊六边形臂体的结构特点、工艺难点进行了分析,同时对成形试验中工艺参数对成形质量的影响进行了探讨.
锻压行业基于Windchill PDM Link数据管理及应用
随着计算机与数字化信息的发展,企业图样信息化管理和共享显得尤为更要,Windchill PDM Link实现了一种能够通过集成化的手段对产品数据及相关过程进行管理的方法. 1.传统锻压设备设计制造存在的问题我公司的一种生产模式是按照订单进行组织生产,订单产品多数是在企业原有成熟产品的基础上进行改进,改进过程中会出现因图样更改不完全而产生错误、重复出现等问题.电子图文档的安全性与版本唯一性得不到保证,且数据在相互传递过程中易出现数据失真,导致产品数据不一致.
汽车转向节锻造方式对加工工艺性的影响
汽车转向节是汽车前桥总成上的重要零件,是一种典型的复杂叉形件,一般采用水平分模和立式分模两种锻造成形工艺生产锻件.本文通过对两种不同锻造工艺生产的锻件的分析,初步探讨转向节锻件的分模形式、余量分配及锻造错差等对其加工工艺性的影响,并对在加工过程中夹具设计和定位面的选择等方面提出借鉴.
Q235钢惰板碳氮共渗热处理工艺
Q235钢惰板如图1所示,轮齿直径103mm,厚度5mm.该零件热处理技术要求为碳氮共渗淬火,渗层0.4 ～ 0.6mm,表面硬度78 ～ 83HRA.热处理单位为玉环某热处理有限公司,工况为科鑫多用炉,采用科润快速光亮淬火油KR218,零件来源有两家客户:其中甲客户的Q235钢惰板采用如图2所示工艺处理合格;乙客户的该零件采用图2工艺不合格:齿部硬度满足要求,但靠近中心的轮辐处硬度不足,如表1所示.
靶机滑块裂纹成因分析及应对措施
某兵工厂歼击机靶机滑块,在近两个月先后三批共生产该滑块20余件,除三四件合格外,其余均发生相似开裂.其实际生产过程为:将φ100mm45钢棒料铣削加工成140mm×75mm×40mm半成品进行磁粉检测,未发现裂纹;继续铣削加工为成品(40mm×30mm×10mm)并调质处理(油淬)及喷砂后,磁粉检测发现工件在厚度10mm处平面及孔周有多条裂纹(见图1),其他部位没有裂纹.
15CrMo钢管裂纹分析
江联公司一台换热器产品在施工单位试压过程中出现多根钢管漏水,为此公司将这台换热器产品运回作全面检测分析. 1.试验材料及检测方法该批钢管材料为15CrMo,规格为φ45mm×3mm.公司工艺处抽检10根钢管做试压测试,测试过程中该10根钢管都出现不同程度的漏水和喷水现象.换热管单根水压试验记录见表1. 为此公司工艺部门要求理化试验室对该批钢管抽检4#样作全面测试和分析.