公铁联运罐式集装箱激光焊接工艺应用
通过以奥氏体不锈钢和碳素钢为研究对象,采用光纤激光焊接机进行焊接试验,研究焊接参数对焊缝质量及焊接接头力学性能的影响.研究结果表明:通过优化焊接参数可使工件焊缝质量及焊接接头力学性能均达到良好效果,可将激光焊接工艺应用于公铁联运罐式集装箱制造.
钢筒混凝土管焊接维修工艺方法与应用
根据某核电厂钢筒混凝土管腐蚀情况,制定了维修工艺方法,通过多种方法得到了性能符合要求的试件,并依据维修位置情况与环境条件,保证维修成功.根据维修工艺试验与现场工程实例,制定了一套相对全面的、可适用于现场维修钢筒混凝土管的方法,为后续相关项目提供借鉴.
双丝脉冲MIG焊与MAG焊的工艺对比研究
针对双丝脉冲MIG焊与MAG焊进行工艺及理化性能的对比试验,为非能动安全壳冷却辅助水箱的双丝熔化极气体保护焊保护气的使用提供参考.对比两种焊接方法的外观与宏观金相,结果表明:双丝脉冲MAG焊的焊接飞溅要少于双丝脉冲MIG焊,双丝脉冲MAG焊焊缝外观成形要优于双丝脉冲MIG焊.同时借助高速摄像设备,针对不同焊接工艺的熔滴过渡行为、熔滴过渡频率进行研究,并对熔滴过渡行为的机理进行了探讨.结果表明:当双丝脉冲MIG焊和双丝脉冲MAG焊均处在射流过渡区间时,双丝脉冲MAG焊的熔滴过渡…
欧洲标准钢桥焊接工艺研究
介绍了典型欧洲公路斜拉钢桥的结构特点、材料,以及制造遵循的欧洲标准和德国标准,通过焊接试验确定了焊接工艺,采用严格的焊接过程控制措施有效地保证了德国公路斜拉桥的建造质量,可为以后类似欧洲桥梁工程提供参考.
铝-镍异种金属激光焊接组织性能研究
针对铝-镍接头的连接要求,使用半导体激光器对铝1060-镍200进行了脉冲激光焊接.通过改变焊接速度和激光功率两项参数对铝-镍异种金属进行了激光焊接试验.通过观察焊缝成形,分析焊接前后接头的焊缝形貌和力学性能,进而得出焊接参数对接头成形与性能的影响规律,从而确定合适的铝-镍异种金属焊接参数.在多组试验中,推测出铝-镍异种金属激光焊大致的参数范围,并对试件进行试验.结果表明:当功率为2.0kW、氩气保护流量为12mL/min、焊接速度为40mm/s时,焊接效果最佳.
基于SYSWELD的新型动臂构件焊接工艺仿真优化
动臂是推装机前工作装置的重要构成部分,主要为焊接结构.针对某新型产品的设计开发,引入SYSWELD虚拟仿真技术对动臂的焊接工序进行模拟及优化,得到可行结果后再采取物理样机进行验证.在创新了工艺开发手段的同时,减少了物理试错和前期开发成本,最后市场验证后按批量工艺保证能力进行量产化推进.采取理论与实际相结合的方式,从全流程进行分析验证研发制造过程,为方法论引入企业生产流程提供了一种全新思路.
澳新标准高硼元素厚板焊接工艺研究及其应用
对新西兰海景壹号项目钢结构工程用厚度为55mm、wB=0.0008%的AS/NZS 3678 Gr350L0钢板全熔透焊接工艺进行研究,主要从原材料、焊接材料、预热温度、焊接参数及检测等方面进行试验.通过焊接工艺评定试验,制定了相应的工艺规程,并进行工程实际应用.解决了含高硼元素厚板钢材在澳新项目上的应用问题,达到了预期效果,可为今后类似工程提供参考.
基于25mm厚碳素钢激光切割工艺试验研究
采用20k W光纤激光对25m m厚Q235B钢进行氧气和空气激光切割工艺试验,研究了辅助气体类型、辅助气压、切割速度及离焦量等参数对切割质量的影响.研究过程中以切割断面形貌作为评判切割质量的依据.通过多组试验,确定了辅助气压、切割速度、离焦量的最佳工艺参数组合.针对25m m厚Q235B钢激光切割,得出最佳工艺参数.氧气切割:激光功率15kW,切割速度1.2m/min,气压0.8bar(1bar=105Pa),单喷直径1.6m m,离焦量+17m m;空气切割:激光功率20…
高速、普速激光熔覆液压支架油缸表面涂层质量的影响因素分析
为提升液压支架油缸的激光熔覆质量,通过工艺实践,综合分析了高速激光熔覆、普速激光熔覆涂层成形特点,探讨了油缸母材、合金粉末及二者适用关系.结果表明:高速、普速激光熔覆匹配合金粉末颗粒度分别为100～300目、300～500目,为降低熔覆飞溅、提升送粉均匀性,颗粒度分布区间进一步调整为90～250目、270～400目;油缸母材常用材料27SiMn钢、30CrMnSiA钢、40Cr钢对合金粉末的适用性无明显差别,但稀释率及搭接处缺陷要求严格控制工艺参数;熔池保护时采用氩气保护熔池…
电弧增材制造GTAW保护气模块流场数值模拟
为了研究GTAW电弧增材制造过程中的保护气流场模拟,建立了GTAW系统保护气三维物理模型,确定了保护气计算区域和边界条件.采用ANSYS Workbench的Fluent模块,对不同流速Ar的GTAW电弧增材过程保护气拖罩进行模拟,获得了增材过程中保护气的流场.结果表明:薄壁墙大部分区域能被浓度为80%以上氩气所覆盖,增加氩气流量虽然在一定程度上改善了氩气分布的范围和浓度,但并不能有效改善拖罩与喷嘴之间的氩气浓度.通过向下延长拖罩侧壁来改变氩气的流动方向,增加内部氩气的覆盖范…
基于电子束表面处理电弧增材制造Al-Mg合金显微组织与拉伸性能探究
采用电弧增材制造方法制备的Al-Mg合金,在微观结构和性能方面与传统制造方法制备的Al-Mg合金存在着一定差异.电子束表面处理被认为是当前最具价值的金属材料表面改性方法之一.研究合适的电子束能量密度用于Al-Mg合金的表面处理,对于改善Al-Mg合金的性能方面起着关键性的作用.因此,对电弧增材制造Al-Mg合金试样采取不同能量密度的电子束表面处理,并对其微观结构、缺陷的形成和力学性能进行研究.在电子束能量密度为15J/c m2下,试样改性层的重熔层最厚.拉伸试验结果显示:由于…
铝合金电弧增材制造研究现状
近年来,传统铝合金制造技术难以满足大型高精度复杂形状结构件要求.有着高沉积率、低成本等优点的电弧增材技术作为一种铝合金制造新方法,受到人们的广泛关注.基于国内外研究学者对于铝合金电弧增材技术的研究,采用文献归纳的方式,从铝合金电弧增材工艺优化和智能控制两个角度进行综述,其中工艺优化又包括加工参数优化、热处理工艺、施加辅助工艺和材料性能优化.此外,通过航空航天、船舶等多个领域的应用实例,展示了铝合金电弧增材技术多样的应用场景,为今后铝合金电弧增材的研究提供理论参考.
电弧增材制造工艺参数和工艺规划研究现状与发展趋势
电弧增材制造技术是采用电弧为热源,通过熔化金属丝材或粉末,逐层堆积出金属零部件的增材制造方法.工艺参数和工艺规划是影响电弧增材成形能力和成形质量的关键因素,为此,通过对电弧增材工艺参数的确定、常用增材金属工艺参数进行综述,总结了分层处理及路径规划处理种类,分析了各类别优缺点及适用场景,最后对电弧增材技术的未来研究方向进行了展望,并提出了一些建议.
焊枪倾角对AZ31镁合金电弧增材制造组织与性能影响研究
针对镁合金电弧熔丝增材制造过程中存在的层间氧化及内部孔隙大的问题,开展改变焊枪倾斜角度的优化试验,研究不同倾角对单道多层样件氧化、内部孔隙率以及组织性能的调控作用和影响规律.研究发现,采取倾角沉积的样品,内部孔隙数量可以降到无倾角沉积的1/10～1/8,力学性能有提高的趋势.试验表明:焊枪倾角为7°时,成形件的形貌及综合力学性能更好.
增材制造技术制备金属梯度功能材料的研究进展及展望
增材制造技术因其采用"离散-堆积"原理进行逐层沉积的方法制造零件,便于实现在单个零件不同部位进行组织与性能调控,为金属梯度功能材料制备开辟了全新路径,相较于传统工艺,具有极好的应用前景,已成为当前的研究热点.从激光选区熔化增材制造、电子束增材制造、电弧增材制造、路径规划与材料织构等4个方面综述了国内外学者在金属梯度功能材料增材制造技术方面的研究成果,最新研究进展情况,对未来的研究方向和重点做了展望.
钛合金气瓶水压爆破试验研究
通过静力学分析、爆破试验中的屈服压力计算和爆破能计算,确定钛瓶爆破试验起爆点位置分布规律、塑性爆破临界压力和在正常情况可能存在的破口形式,研究钛合金气瓶水压爆破试验合格判据.
烧结处理对不锈钢滤网组织与性能的影响
选取不锈钢烧结滤网常用材质316L和904L作为研究对象,进行烧结加工并制成烧结试样,对烧结前后两种材质的不锈钢试样分别进行金相组织、物相组成、力学性能及耐腐蚀性能测试,对比分析研究烧结处理对316L和904L不锈钢组织性能的影响.结果表明:经过烧结处理,316L和904L烧结试样的室温金相组织与烧结前一致,仍为孪晶奥氏体,材料的晶粒度和力学性能均有一定程度的降低,耐腐蚀性能变化不大.烧结前后316L试样的力学性能与904L相当,但伸长率明显高于904L,因此更适合烧结加工后…
带台阶圆筒旋压成形数值模拟及精度控制技术研究
航天用带台阶壳体圆筒几何尺寸、形状精度、台阶外观质量要求高,整体旋压成形工艺参数难以制定,成形精度差.通过数值模拟方法,取不同旋压减薄率、进给比、旋轮圆角半径对台阶圆筒成形精度影响规律进行分析,并经过试验验证.结果表明:带台阶薄壁圆筒台阶宜采用一次旋压成形,薄壁段终旋道次采用60%的大减薄率,有利于圆筒直径控制;进给比取1.0mm/r时,台阶内外壁形状良好;旋轮圆角采用R6mm时,在不同减薄率下圆筒模拟成形过程稳定.
稀土镁合金的超塑性研究进展
镁合金因塑性变形能力较差,限制了其广泛应用和大规模工业生产,且添加稀土元素也并未明显改善其塑性变形能力.而超塑性成形为这一问题的解决提供了可能,且稀土镁合金第二相热稳定性好,提高了超塑性成形能力,因此研究稀土镁合金的超塑性变形理论及其变形协调机制,以及影响稀土镁合金超塑性的因素,具有非常重要的意义.
3D打印在复杂铝合金框架铸件生产中的应用
对于铸件材质为Z L205A复杂框架结构铸件,由于型腔结构复杂,且投产数量较少,模型制作砂芯方式不仅难于出模,且模型制作费用极高,同时工艺措施由于受模型结构限制无法完全实现,造成该框架生产效率和合格率极低.为提升铸件合格率和生产效率,经成本及工艺性评估,现采用3D打印砂型的方式,来改进传统铸造工艺流程,优化铸造浇注系统工艺设计,使生产更加快捷、过程更加可控、时间资源浪费更少、效益更高,铸件质量得到大幅提高.