随着柴油发动机轻量化、高功率、高爆压化的发展,发动机各关键零部件承受越来越苛刻的机械、热负荷,这对发动机关键零部件的性能提出了更高的要求.在较高的机械、热负荷下,传统的铸造铝合金活塞出现了多种形式的失效.针对这些失效形式,国外多家活塞制造商提出对活塞热负荷、机械负荷最严重的部位进行重熔强化处理,可以提高活塞使用寿命8倍以上.通过自主开发,我们完成了对某发动机铸造铝合金活塞的局部强化处理工艺,并采用自主设计的活塞单品试验系统,对比研究了局部强化对活塞热疲劳寿命的影响.
金属型铸造和砂型铸造相比,具有成本低、效率高、表面粗造度值低等特点,在铝合金铸造中广泛应用.但由于金属型没有透气性,热传递速度较快,又会使铸件产生冷隔、窝气等缺陷,因此正确选择和使用涂料是提高铸件质量的重要环节.
铸造铝合金具有优良的铸造性能,较高的强度、韧性,以及良好的抗疲劳性能和耐腐蚀性能.在所有铝合金铸件中,Al-Si合金铸件占80％以上.由于Al-Si合金含Si量较高,在铸态下初生α(Al)枝晶较粗大,且分布不均匀,共晶硅以针片状存在针状及粗片状的硅形态,严重制约铝合金性能发挥.变质作为一种改变硅形态的方法在实际生产中得到广泛应用,通过变质可使Al-Si合金性能大幅度提高.
覆膜砂在铸造过程中有产生铸件脉纹的较大倾向,如何减少覆膜砂生产铸件产生脉纹将是覆膜砂生产厂家重点的研究方向,我公司通过研制含有抗脉纹剂的覆膜砂,有效减少了使用覆膜砂生产铸件脉纹的产生.
铸造涂料是涂敷于铸型或砂芯表面的辅助材料,主要作用是防止铸件粘砂,以得到表面光洁的铸件.缸体生产过程中涂料的正确使用和规范控制,将有效地保证产品质量的稳定,对于提升整体质量水平有着重要而深远的意义.
汽车发动机由几十种铸件组合而成,除平衡轴、飞轮等几种铸件外,大部分铸件均采用覆膜砂制芯(型)生产,据不精确统计,组装一台经济型轿车发动机其铸件所用覆膜砂在50kg左右.随着汽车性能的不断提高,对覆膜砂使用的要求也越来越高.
一段时间以来,我厂在生产某型号的缸体时,一直被高达30％以上(该缺陷占废品总数的90％以上)的炝火缺陷所困扰,缺陷位置主要集中在上箱的凸台位置及水套面,如附图所示.因为产品订单不断增多,该缸体能否及时供货成了大问题,所以我们将减少炝火缺陷,降低产品废品率作为一项技术攻关项目,集中技术力量进行解决.
我公司铸造一厂在生产2K缸体的过程中,其顶面常出现气孔缺陷,加工后能够看到顶面有气孔的2K缸体最多时达到40％～50％,少的时候也有20％～30％.虽然采用表面补焊的办法可以挽救这类缺陷,但也给生产带来许多不便.2K缸体的生产工艺为外形由静压造型设备制出的粘土湿型砂型,内腔及两端为壳芯(覆膜砂)树脂砂芯.缺陷情况如附图所示.
生产汽车缸体、缸盖时,进排气道、水套内腔及热节内角部位经常出现较薄的毛刺即脉纹缺陷,因毛刺位置在内腔很难清理,水套腔内脉纹缺陷会阻碍冷却水的正常流动,严重时造成发动机烧缸;进排气道内的脉纹会影响气道涡流特性,严重影响发动机的性能,因此解决脉纹缺陷对于缸体、缸盖等汽车铸件来说至关重要.
铸造生产中,粘土湿型砂造型工艺仍然是应用最广、生产量最多的工艺,特别是在铸铁件的生产中,用其生产的铸件约占总量的85％. 表面看来,采用粘土湿型砂工艺过程中,回收的旧砂可以经砂处理后循环使用.实际上,经多次循环使用后,由于反复受到高温的作用,型砂的实际构成逐渐发生变异,从而影响铸件的质量,这样,就不得不将其替换下来.
1.概述随着中国汽车工业的快速发展,国内汽车用铸铁件、铸钢件产量已位居世界第一,对铸件表面抛丸清理质量的要求越来越高.近几年来,国内许多企业从Disa、PANBORN、Wheelabrator、Rosler、Sintobrator、德国BMD、瑞士GF等公司,引进了大量的自动机械手式、连续通过式、吊钩式及滚筒式抛丸铸件清理设备,具有大叶片、高转速、直连式、抛丸量大、多个抛头,以及工件可自动往复转动等特点,而目前国内厂家生产的铸钢丸使用时破碎率高,寿命短,循环利用率低,除尘量大…
1.概述康明斯电控柴油发动机经1000h耐久试验后,对发动机零件排气管外观检测(见图1),发现排气管内表面产生氧化层脱落现象(见图2、图3),同时发现经500h耐久试验后,增压器与排气管的联接螺栓焊死在增压器上(见图4),造成增压器报废,更换新增压器后耐久性试验得以继续进行.
汽车工业蓬勃发展,让所有与汽车行业发展业务有关的人均有体会.经济危机促使汽车制造商努力通过降低成本以保持利润率,也造就了法格塞达和库卡在WAVELINE高速冲压线技术的合作.WAVELINE高速冲压线能够实现低价格和高产能,从而获得更大的经济收益.
1.问题提出在我公司焊接件产品中,常有些选用较特殊材料焊接成的焊接件,如附图所示缸体为常用件,本应是一体结构,却设计成由缸体(40Cr)和油嘴(20钢)焊接而成的焊接件.本来这种结构从焊接的角度看,不太合理,但设计员为了降低成本就设计成这样,因为这两种材质性能相差太多,不易焊接,在常规焊接时要做很多工作,如焊前预热、焊后热处理等.这样不仅生产周期长,而且还对缸体的外部已加工完的表面有不良影响.
1.概述某产品在充压震动过程中,一处1Cr18Ni9Ti管接头与导管的角焊缝处发生泄露,进行补焊后,继续充压震动试验,该位置不再发生泄露,但在另外一个管接头与导管的角焊缝处发生泄露. 组合导管中管接头的原材料为1Cr18Ni9Ti六角钢,导管的材料为1Cr18Ni9Ti冷拔管.焊装流程:导管及管接头配套→酸洗→焊接→强度、气密→钝化→清洗→涂漆→总检. 2.失效分析 (1)宏观观察组合导管的宏观形貌如图1所示,而在管接头角焊缝处发现裂纹.裂纹在图1中黑色记号笔所圈区域内,裂纹…
我公司生产的回转窑大齿圈毛坯件变形,热处理校正后,在加工外径时又发现大齿圈余量不足且结合面上黑皮也无法加工掉.为了保证按时交货和挽回损失,特制定了针对此大齿圈的修复工艺.本文根据大齿圈的结构特点与技术要求,较全面地阐述了我公司对此类齿圈的修复过程,修复后出厂的齿圈性能完全满足各项性能指标要求,为大型齿圈的生产提供了重要参考.
通过试验研究了高强钢焊接过程温度变化,验证了工件焊接前进行整体预热后应经过60min左右的空冷再进行焊接.
隧道式梗丝回潮机接管部件焊接成形后,接头倾斜度大、接头间距大及挠度变形难以控制,接管部件报废或装配难的现象频繁发生,严重影响产品质量及生产进度.为此,对接管部件的焊接工艺进行了改进,运用三维软件Solid Works设计组对点焊工装及焊接工装,并模拟接管部件制作定位过程,对接管部件各项指标进行控制,制定了焊接工艺规范,最终实现了对接管部件的焊接质量控制,提高了质量.
1.概述塔式炉钢结构制作焊接难度较大,谁能解决该项技术难点就证明他的技术能力、市场份额占有率就大,我公司通过对电厂的钢辅架制作和焊接工艺的试验,积累了大量的技术资料和经验,在生产中不断提升产品质量.图1为塔式炉辅钢架整体结构. 2.塔式炉结构 1000MW机组由塔式炉主钢架和炉顶钢架两部分组成.主钢架是锅炉的主要受力结构,是一个筒式框架,高为113.2m、共分5层框架,由4根立柱、20根主梁、40根斜撑组成.
1.概述我公司在2008年承接的国家"863"重点科研攻关项目依托工程——华能邯峰电厂2×660MW干法脱硫钢结构制作,该工程用钢量万余t,其中多层"十"字形钢柱占39.5％,共有128根,每根重56.6t.通过制作施工,取得了良好的效果,为此我们依据本工程的施工制作技术经验编制了本工法. 2.本工法特点 "十"字形钢构件结构形式如图1所示,有如下特点:①制作"十"字形构件所用设备以及工艺简单、操作方便.②施工速度快、工期短、效率高.③成本低,性能稳定、质量易保证,效果好.