发动机曲轴感应淬火工艺
分析了感应淬火工艺在提高曲轴强度、节能等方面的优点。阐述曲轴材料、技术条件、感应淬火工艺，以及在曲轴生产中的应用等。
大功率柴油机凸轮轴表面强化工艺方案
在服役过程中，对于一定深度范围内具有较高的耐磨性、疲劳强度和力学性能要求的钢制工件，其表面强化常选用表面感应淬火、表面渗碳淬火等热处理工艺，并对其相应部位有明确的检测要求。长期以来，对于凸轮轴等关键构件的工艺方案，由于服役条件、性能要求、经验累积与成本控制等原因，同时涉及到材料与加工条件等特性要求，不同的设计方案往往具有不同的倾向。产品成熟期的客观限制，加之设计往往不能仅从材料性能数据进行简单判断，会使产品成品加工使用后、甚至加工过程中产生失效，往往导致质量成本增加或失控。
用感应淬火取代渗碳渗氮是节能环保的重要进步
感应淬火技术自发明以来，由于其生产过程节能环保、生产成本较低等优点，深受到热处理工程师的青睐。不断地用其取代传统的热处理工艺，例如调质、渗碳、渗氮等。在取代以渗碳为代表的化学热处理方面尤其效益明显。之所以如此，因渗碳等化学热处理工艺均为表面强化技术，工艺成本昂贵。感应淬火感应也是表面强化技术，而工艺成本低廉。现代感应热处理工程师的重要任务，仍然是做“取代”工作。表1是高（中）频感应淬火与渗碳等化学热处理工艺的能耗比较。
需要大力推广感应热处理技术
感应热处理逐步替代渗碳工艺<br> 当今人类对环境保护的要求越来越高，我国已把环保作为一项基本国策，并开始推进清洁生产，要求施行绿色热处理，生产清洁产品。施行绿色热处理，最根本的是为了人类的可持续发展。我们要做到自然资源的合理开发利用，同时做好自然资源和环境保护。对一个企业而言，要处理好发展与效益、发展与创新的关系，也要处理好发展与资源、发展与环境的关系。
从齿轮强度的观点来分析感应淬火和渗碳热处理节能
从强度的观点，渗碳具有最好的综合力学性能，但从工艺的角度，渗碳却是最复杂而耗能的工艺，而感应淬火具有工序短、变形小、能耗低等诸多优点（见表1、表2）。
推进感应淬火替代渗碳淬火的应用
感应淬火最早得到应用是为了提高零件表面硬度，以满足耐磨性的要求。经过几十年的发展，感应淬火已经发展成为应用范围最为广泛的热处理技术，在汽车、铁路、船舶、工程机械、机床以及军工等行业形成了完善的技术和质量体系。
感应淬火与渗碳淬火的竞争
感应淬火与渗碳淬火同属表面硬化工艺，早在20世纪50年代，前苏联学者即指出：感应淬火的成本为渗碳淬火的1/3。其后又提出：高频电流淬火工艺具有加热时间短、零件氧化皮少、变形小、工作环境洁净、可以在线生产等一系列优点。