海洋平台工艺管线焊接新工艺
海洋平台管线连接建造均采用焊接的方法,考虑到管径较小,焊接主要采用钨极氩弧焊,该工艺操作性强,焊接质量优良,是当前海洋平台工艺管线的主要焊接方法. 但是,随着海洋平台建造任务的增加,工艺管线的焊接工作量也在逐渐增大,初步统计一座平台的管线总长度可超过4000m,焊口数量为6000～7000个,焊接任务非常大.在这种时间紧任务重的情况下,就需要改变传统的焊接工艺方法,开发一种新型高效的焊接工艺,以适应新形势下的生产要求.
荔湾3-1天然气综合处理平台关键焊接技术
1.概述荔湾3-1深水气田位于中国南海珠江口盆地内,距珠海约300km,水深约1500m.气田探明储量为1000亿～1500亿m3,项目建成后每年可处理120亿m3天然气.此规模相当于西气东输一期的规模,将为珠三角及我国东南部地区提供大量优质清洁能源.荔湾3-1天然气综合处理平台建造重量为28 000t,是国内结构最重、尺寸最大的海洋深水天然气平台,是中国海油深水开发最为重要的一步,具有里程碑的意义.海上浮托安装荔湾3-1组块如图1所示.本文就项目建造中涉及到的焊接方法、设备…
压铸叶轮动平衡质量控制分析
叶轮压铸件(见图1)是我公司喷雾喷粉机主要零部件之一,所用材料为铸造铝合金ZL113,在DCC550t压铸机上生产.因叶轮工作时,在汽油机带动下高速旋转,所以该压铸件对质量要求严格.该件压铸生产工序为关键工序;压铸件有动平衡要求,机加工软支撑电测仪动平衡生产工序为关键工序;对铸造缺陷的要求也较为严格,不能有冷隔、气孔、裂纹等缺陷.实际生产时,经常出现动平衡不合格问题,废品较多,甚至出现较大数量的批量废品.
浅谈影响压铸件质量的主要因素
压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少切削的特种铸造方法,熔融金属在高温高速下充填铸型,并在高压下结晶凝固形成铸件.但由于压铸生产过程复杂,变化点多,连续性强,以及产品批量大等原因,铸件很容易出现缺陷,导致产品质量不稳定,严重影响了企业的经济效益.笔者从多年的压铸生产实践中不断总结,认为压铸件缺陷的产生受多种因素的影响,现主要从压铸机、压铸模结构、压铸工艺参数这三个方面对压铸件质量的影响进行讨论,并提出相应的措施.
液压支架柱窝水玻璃砂型铸造缺陷分析及预防措施
液压支架为煤矿井下开采的重要支护设备,是煤矿安全生产的根本保障,而柱窝是整个液压支架的关键部件,一般为铸钢件,其承载着顶梁上方巨大的矿山压力,一旦柱窝出现质量问题,将会影响整个液压支架的正常工作,同时会给煤矿生产带来重大的安全隐患.针对这些情况,在铸造生产过程中,必须高度重视柱窝铸件的综合质量,避免铸件缺陷产生.
大型挖泥泵叶轮铸造缺陷分析及对策
我公司是生产挖泥泵的专业厂家,有多年的制造经验,大型挖泥泵叶轮结构复杂,铸造难度较大,容易出现多种铸造缺陷,我们通过对造成各种缺陷原因的详细分析,找到了提高叶轮铸造质量的办法,使我公司生产的大型挖泥泵叶轮铸件合格率达到95％以上.下面以典型的叶轮铸件为例,阐述铸造缺陷分析及对策
大型圆环状铸件刮板及拼芯造型的应用
从2012年4月份以来,我厂开始接产的南宁发电设备总厂的水力发电设备铸件.由于发电设备都是依据各地河流的水力、场地等实际情况设置发电机组,大小规格不统一,通用性少,受此影响我厂接产其铸件回头率很低,同一种名称的铸件,规格就有二十几种,铸造模样无法通用,成为铸造生产的瓶颈,其中直径达3100mm的下环,由于直径大,起模方向不统一,木模制作难度大,也不可能再设计专门适用的砂箱,属于特别难生产的铸钢件之一,因此很有必要进行技术攻关.
均衡凝固技术在汽车制动底板上的应用
制动底板零件是汽车制动器中的关键零件,其质量的好坏,直接影响汽车的安全性与可靠性,因此,该零件要求不允许有缩孔、缩松、气孔及裂纹等铸造缺陷.我公司现生产一载货汽车制动底板,其结构尺寸如图1所示.
25MN压力机立柱铸造工艺设计
我公司是锻压机床专业定点厂,25MN压力机(见图1)是我公司自主研发的重点产品,其机身分为横梁、立柱、底座三部分,其中立柱在工作过程中起支撑作用,承受高达40MN的频繁冲击,技术上对铸件质量要求很高,尤其是导轨处要求更为严格,铸件时效处理后需进行整体超声波无损检测,此件具有较大的外形尺寸及重量,相对我公司的现有铸造能力,是一个较大挑战.下面简述其铸造工艺设计过程.
稀土镁球化剂的选择与应用
在工业生产领域,主要的球化剂类型有镁硅系合金、稀土镁硅系合金、钙系合金(日本用的较多),镍镁系合金、纯镁合金、稀土合金(分别是以铈、镧为主的轻稀土和以钇为主的重稀土)等.这些合金中目前世界上用得最为广泛的是稀土镁硅铁合金,除此之外还衍生出单一轻稀土球化剂(以铈、镧为主)、单一重稀土球化剂(以钇为主)、含钡球化剂、含锑球化剂、含铋球化剂、含铜球化剂等.
再生砂的新工艺开发及推广应用
一、旧砂来源我厂目前有4条潮模砂静压造型线,旧砂主要来自三个方面:一是在静压线上配套使用的砂芯,包括冷芯盒、热芯盒和少量的水玻璃砂芯,砂芯的重量从10kg到280kg都有涵盖.因此浇注后大量的含有树脂的芯砂混入型砂中,为了改善由于芯砂混入给型砂带来的危害,必须补充适量的新砂而淘汰部分旧砂;二是含有大量芯砂的振动落砂产生的旧砂及制芯中产生的废芯和废芯砂;三是在旧砂运转处理输送带下方及清理车间回收的散落砂.
CO2硬化法水玻璃砂工艺存在的问题及解决途径
水玻璃是除粘土之外应用最广的一种无机粘结剂.水玻璃砂也是最早的一种自硬砂.我国自20世纪50年代在铸造中应用水玻璃砂,主要用在铸钢件上,铸铁和有色合金铸件上用得较少.水玻璃砂混制非常方便,硬化主要是用化学硬化法,其与粘土砂相比有以下的优点.
钣金变形因素及工艺参数分析研究
钣金是冲压工艺中最为普遍的成形方法之一,在成形过程中包含有接触碰撞、摩擦磨损及弹塑性变形等多种复杂物理现象,常见有起皱、拉裂、回弹等多种缺陷,对零件形状、尺寸精度及生产效率有很大影响,因此对钣金变形分析迫在眉睫.
起伏成形技术在锅炉制造业中的应用
1.起伏成形技术概念起伏成形是指金属板材在力的作用下,使用模具使金属板材的表面积增大,形成局部的凸凹,从而实现提高零件刚度、减少使用材料厚度,实现定位、装饰等设计需求的一种材料成形工艺方法. 起伏成形是在金属板材上进行局部胀形的一种金属加工过程,一般常用于零件定位、局部艺术装饰、浮雕形压制,或增强金属板材刚度.
薄钢板精密冷弯成形中性层计算分析
冷弯型钢具有节约材料与能源、刚度大等特点得到越来越广泛应用,而辊弯成形技术有着生产效率高、精度高,在20世纪80年代中后期得以快速发展,国内大量引进意大利先进技术和设备,国内冷弯成形设备制造行业也得到快速发展.如何更好地消化吸收引进技术,掌握精密冷弯成形轧辊设计等核心技术,开发更为先进的冷弯成形设备,生产出更高精度的精密冷弯型钢,是摆在我们面前的艰巨任务.滚弯型钢的精度完全由轧辊保证,只有透彻地了解冷弯成形机理、变形规律,并借助计算机技术更好地设计加工出高精度冷弯型钢,尤其是…
35CrMo钢低倍组织检验中异常分析
某石油钻采设备制造公司送检的35CrMo钢(出厂原始态)在做低倍组织及缺陷检验时,经酸蚀后,受检面上未发现偏析、疏松、残余缩孔等缺陷,但发现受检面出现颜色较深的异常区域(见图1)为查找其产生原因,进行了相关的检验与分析. 1.理化检验 (1)化学分析取颜色较深区域为1#试样,取正常区域为2#试样,进行化学分析,结果见表1,两组试样均为35CrMo钢,符合标准GB/T3077-1999《合金结构钢》的要求.
大口径厚壁15CrMoG锅炉管现场热处理工艺
2012年6月份,目前世界最大5万t垂直热挤压钢管机组在河北宏润重工股份有限公司投产使用.该机组可挤压碳钢、合金钢、不锈钢等不同材质规格钢管,钢管一次挤压成形,节能降耗,其挤压毛管组织均匀细化,综合力学性能良好.近期,挤压大口径厚壁锅炉管15CrMoG常出现正火+回火热处理后组织或性能不能达到GB5310标准要求.有关研究资料分析:对于大口径厚壁15CrMoG钢管,由于壁厚较厚,设计挤压比较小,挤压细化效果较差,原始晶粒较粗大,热处理奥氏体化和冷却过程中晶粒相变细化不明显,也…
筒类锻件锻造工艺选择
简类锻件是压力容器、裂化反应器等产品的重要组成部件.在筒类锻件中,加工外径超过4000mm筒类锻件时,因其所需坯料及钢锭相对较大,所以锻造工序与方案也相对固定和单一.加工外径小于4000mm小筒类锻件,由于其所需坯料及钢锭较小,下料方式和锻造工序也相对复杂,所以对此类锻件的锻造工艺方案选择也较多.通过举例,对小直径筒类锻件,通过不同工艺方案进行对比分析,得出成本较低、锻件质量较好的工艺方案.
加氢反应器筒体的锻造及锻后热处理
近年,全球石油开采量逐年递增,原油重质化、劣质化的趋势不断加剧,而劣质石油产品的使用造成了严重的环境污染.随着社会对环境保护的逐渐重视,为获得高质量高附加值的油品,减轻石油石化产品在使用中对环境的污染,各炼油企业加大了原油深度加工和二次加工装置的规模.
高速冲压技术的特点及应用
随着我国工业的发展,精密冲压件的应用越来越广,数量也越来越大,对冲压技术的要求也越来越高,因此在大量生产或超大量生产中,普通冲压已不能满足生产需求.为提高生产率,从而适应生产需要,采用高速冲压技术进行高速自动化生产是最有效的途径.