换热铜管泄漏原因分析
某换热铜管使用2年后发生泄漏,采用化学成分分析、微观形貌分析、能谱分析、金相分析及硬度检测方法对铜管进行泄漏原因分析.结果表明:换热铜管发生蚁巢腐蚀,导致换热铜管早期穿孔泄漏.
滚针轴承外圈开裂失效分析
对滚针轴承外圈早期开裂失效的原因进行了分析.通过宏观观察、微观形貌分析、化学成分分析、金相组织检测等方法,判断轴承外圈的早期开裂是由于其挡圈内壁表面存在折叠缺陷,该缺陷在轴承试验时成为裂纹源,裂纹由此向基体扩展直至最终断裂.
Cr12MoV模具开裂失效原因分析
采用光谱分析仪、洛氏硬度计、光学显微镜对热处理时未发现开裂,却在热处理后精加工时出现裂纹的模具的化学成分、表面硬度、金相组织进行分析.得出结论:模具开裂的原因不是热处理造成的,而是在热处理前的原材料中共晶碳化物不均匀度级别与标准规定值不相符,碳化物偏析严重,呈不良状态分布,局部区域聚集成堆.该不良组织破坏了基体材料的完整性,在锻打时形成锻造裂纹,在热处理过程中产生巨大的应力差,使模具在锻造后的热处理过程中该裂纹进一步延伸扩展所致.
SCM435螺栓断裂失效分析
SCM435螺栓在安装过程中发生断裂,通过化学成分分析、扫描电镜断口形貌观察、力学性能及金相检验,并采用HTDS氢分析仪等检验方法对螺栓断裂进行了分析.结果表明:螺栓断裂是由于氢含量过高而造成的氢脆断裂,并给出了螺栓安装使用前需采取必要的脱氢处理措施.
螺栓断裂失效分析
采用金相检验、化学成分分析、断口分析等方法对螺栓断裂的原因进行了分析.结果表明:螺栓材料的屈强比过高,造成了材料的脆性增大,加之螺栓表面有增碳现象,表面层的断裂性质为沿晶开裂断口,而且表面层的显微硬度也不符合GB/T3098.1—2010中对10.9级螺栓的规定,故造成螺栓在安装加载时的一次性脆性破断.
高强度螺栓断裂原因分析
针对10.9S级高强度螺栓失效问题,采用金相检验、化学成分分析和扫描电子显微镜及能谱仪等方法进行分析.结果表明:由于螺栓材料本身含有的氢在螺栓较大的安装应力下聚集,因此导致氢致延迟开裂,造成螺栓失效.
18Cr2Ni4WA大齿轮开裂原因分析
采煤机二轴大齿轮在仓库存放期间发生贯穿性横向纵裂,通过对大量裂纹的宏观分析、材质的化学成分分析、裂纹形貌和金相组织分析,综合考虑裂纹形状、裂纹走向、裂纹分布等因素进行分析研究.结果表明:该裂纹是由原材料夹杂物引起,并且由于锻造工艺不理想产生应力叠加,最终造成齿轮开裂.
某船用柴油机紧固螺母纵向开裂失效分析
某船用柴油机上的40C r紧固螺母在使用过程中发生纵向开裂,采用断口宏观观察、扫描电镜形貌观察、化学成分分析、金相组织和硬度测试对紧固螺母开裂原因进行分析.结果显示,在裂纹源处存在原始表面微裂纹缺陷,以及材料硬度高于技术要求是紧固螺母开裂的主要原因.
料段温度场对曲轴镦锻成形性影响的有限元模拟分析
通过设定料段加热后的不同温度场,并在不同温度场下进行成形模拟,以验证温度场变化对曲轴弯曲镦锻成形的影响.
采用消失模铸造轮毂的工艺研究
采用消失模铸造生产直径1250m m、单重1500k g的轮毂,针对其结构特点,结合车间设备情况,设计了立式浇注、阶梯浇道,集渣、补缩双冒口工艺,同时,对白型制造过程中的形变、加工量、涂料、烘干、装箱、负压、浇注、翻箱及热处理等各环节参数量化,确保产品合格.
利用ProCAST软件设计排气歧管的砂型铸造工艺
在砂型铸造工艺设计中,使用ProCAST模拟分析软件,确定最优方案.通过实际生产验证,避免了缩松、夹渣进浆的铸造缺陷,解决了起皮问题.结果表明,ProCAST模拟分析软件,在参数设置合理的情况下,模拟结果与实际生产有较高的吻合度,对砂型铸造的工艺设计及铸造缺陷问题的解决,有指导性意义.
法兰轴薄法兰内端面的感应淬火容易被淬透的解决措施
法兰轴体外表面和法兰内端面表面的感应淬火是常见的热处理工艺.当圆柱体实体材料相对较为厚实,而法兰边实体材料(厚度)较薄时,感应淬火极易将法兰边淬透或过烧,导致报废.通过借助外冷却装置对法兰外端面进行冷却导热,间接地提高法兰轴法兰体的热容量,从而使法兰内表面的淬硬层深度满足热处理技术要求.
工业重载齿圈感应淬火工艺的研究
采用单齿连续感应淬火工艺对某工业重载齿圈的工艺参数展开了研究.研究发现,消除高点和接刀痕等铣齿缺陷,提高齿表面状态,有利于降低齿圈感应淬火开裂风险.感应器与齿根、节圆和齿顶的间隙需相互匹配.若节圆间隙相对齿顶和齿根间隙过大,则会导致齿廓硬化层分布不均,齿顶和齿根硬化层较深,但节圆较浅问题,可通过增大感应器与齿轮各部位的间隙,同时增加功率并降低移动速度等手段来解决.
高压石油直管的感应淬火工艺研究
首次将内壁感应淬火工艺应用于高压石油管产品.开发建设了内壁感应淬火生产线,通过正交试验研究了加热功率、淬火速度等对高压石油直管淬硬层深度的影响,确认保持加热功率133k W、端部淬火速度100m m/m i n、管体淬火速度140 mm/min的工艺,能够将淬硬层深度控制在1.2～2.2mm.对比试验证明,内壁感应淬火对基体抗拉强度、伸长率、冲击吸收能量的影响非常小,可以忽略不计;淬硬层硬度530～650H V1,无淬火微裂纹.感应淬火工艺在提升石油管内壁耐磨性的同时不会降低…
主轴表面开裂原因分析
对两件主轴表面裂纹进行观察与分析,表明两件轴表面裂纹的开裂模式均为脆性开裂,是热处理过程中形成的淬火裂纹,轴基体未见明显材料缺陷,开裂的原因应与轴的热处理工艺选择或控制不当有关.
高碳铬轴承钢原材料缺陷
针对高碳铬轴承钢在原材料进货检验和生产使用过程中发现的缺陷,进行归纳分类整理并以典型图片形式呈现出来,同时进行了必要的说明.期望引起高碳铬轴承钢生产厂家的重视,能够针对缺陷分析原因并采取有效措施,防止轴承钢原材料缺陷的再次发生.
工具材料缺陷分析
总结了16个工具材料缺陷实例,进行分析并指出危险,告诫大家材料是基础,需要重视并选好材料.
钢材内裂的失效分析
42CrMo钢材调质时出现部分内裂现象,经观察裂纹开口端存在严重的脱碳组织,裂纹沿着夹杂物方向分布,周围存在较多夹杂物分叉,得出裂纹是原材料夹杂物裂纹.
某动车组高度阀支架裂纹分析
某动车组高度阀支架有裂纹,采用宏观检查、微观检测、成分分析、电镜分析等方法对该高度阀支架进行分析.结果表明:高度阀支架上的轧制氧化皮在弯曲成形被压入材料表面内,是导致其产生多源疲劳断裂的主要原因.
表面热处理在超大型质子治疗仪精密齿圈上的应用
研究了激光淬火技术,通过对设备的改造和创新,使得激光淬火技术在大型质子治疗仪精密齿圈上得到良好和充分的应用.结果表明:结合高精度的回转设备,将齿圈的转速调整到合适的范围,能够实现各类超大型齿圈的激光淬火操作.