感应淬火齿轮热透入深度及心部硬度间接无损检测法研究
通过多通道淬硬层深度无损测量系统对表面淬火齿轮热透入深度及心部硬度进行检测,并采用理化解剖法进行对比分析,结果表明,采用超声波无损检测系统可有效检测齿轮的热透入深度及心部硬度.
小直径内花键感应淬火工艺实例
主要对小直径内花键感应淬火工艺进行了研究,从感应器的设计、工艺参数的选择及加工工艺留量等几方面进行了阐述,得出了合适的淬火工艺.
某型机车齿圈感应淬火工艺设计
主要研究了某型机车从动齿圈感应器的设计原理、感应工艺的理论分析与可行性验证三方面的问题.根据齿圈技术要求,通过理论推导,最终将齿圈感应淬火工艺参数确定为:频率8.301H z、功率44.25k W.采用显微硬度梯度法测定试样的有效硬化层深度和表面硬度,结合金相组织分析,确定上述理论计算所得工艺参数合理,可在生产中采用.
特高压用Q460C锻造法兰热处理工艺及影响因素的研究
研究了特高压用Q460C锻造法兰的热处理工艺、淬火液温度、取样位置对力学性能的影响,得出了淬火+回火的热处理工艺,淬火温度在910℃-920℃左右,回火温度分别在630℃、620℃、610℃能满足规格为F D5852A1D、F D6361A1D、FD8681A1D锻造法兰力学性能要求.
横向稳定杆断裂原因分析及改善
某横向稳定杆在试验过程中未达到设计使用寿命即发生断裂.对断裂稳定杆进行断口分析及理化检测分析表明,稳定杆表面局部硬度偏低导致稳定杆发生疲劳断裂.结合稳定杆的生产工艺过程分析,得出成形及热处理过程中冷速问题是引起稳定杆表面局部硬度偏低、导致稳定杆断裂的主要原因.通过改善问题点,从而避免了稳定杆断裂的再次发生.
大直径齿圈渗碳淬火
对两件材料为20C r N i2M o的齿圈渗碳,常规工艺淬火后工件易变形发生尺寸超差,为此设计了专用工装解决了这一问题.
20Cr2Ni4A薄壁齿圈渗碳淬火畸变控制
从材料的特性和20C r2N i4A齿圈的渗碳淬火畸变进行分析和研究,分析制定出合理的热处理工艺,使零件渗碳淬火畸变控制在合理范围内.
大客车变速箱三轴热处理变形控制
轴齿热处理畸变与产品后序加工及使用寿命紧密相连,本文主要从变速箱三轴结构特点分析产品变形规律,选择合适的装炉方式,以减小变形,同时分析毛坯对产品热处理变形的影响,以生产实例重点阐述锻造金属流线对变形的影响及解决措施.
配油盘气体渗氮后磨削崩边缺陷分析
材质为38CrMoAl的配油盘在气体氮化后磨削过程中出现崩边脱落,通过对该样件进行化学成分、氮化组织等分析,确认崩边脱落的直接原因是由于尖边部位存在脱碳层,渗氮后表面产生严重的氮化物;根本原因是冷加工定位偏移,脱碳层未完全切削去除.
气体渗碳的六个细节问题
除了关注气体渗碳三大过程(分解、吸收、扩散)、五大要素(温度、时间、碳势、压力、冷却)外,还有含碳量、硬度、回火、渗层、试样、冷处理六个细节问题,也不能轻视,虽不能说细节决定成败,但这六个问题确实很重要.
高温镍合金N07718焊接及热处理工艺研究
本文在分析高温镍合金N07718材料性能基础上,进行了焊接和焊后时效热处理工艺试验,通过拉伸、弯曲、硬度和显微金相试验结果分析,得出高温镍合金N07718在固溶退火状态下具有较好焊接性,接头强度高、塑性及致密性好;焊后经720℃/8h+620℃/18h时效热处理,碳化物金属间化合物沉淀强化,接头强度硬度显著升高,抗拉强度达到标准要求,塑性显著下降,合金应具有优异的高温耐蚀耐磨性能.
一种焊接用桥式主梁设计分析
随着工业4.0的快速发展,大型焊接系统在工业中的应用越来越广泛,焊接精度要求也越来越高.本文以一种跨度为14.8m焊接用桥式主梁为研究对象,为了满足焊接精度,桥式主梁的最大变形量不超过0.8m m.通过解析法和A N S Y S有限元分析法来验证设计的有效性;通过有限元模态分析确定桥式主梁易发生共振的频率,为设计系统激振频率、有效避免发生共振提供参考.
管道连头焊接质量控制
连头焊接是管道施工重要组成部分,管道泄漏事故70％是由于连头焊接质量造成的.所以管道连头焊接质量至关重要,相对φ1422m m大管径天然气管道,一旦发生事故后果不堪设想.本文针对近一段时间管道固定口连头焊接施工一次合格率较低问题,结合现场实际情况,就中俄东线天然气管道工程连头焊接在施工过程中需要注意事项进行探讨.
汽车主动齿轮组件激光焊接参数优化
本文分别研究了表面清洁度、保护气流量以及焊接收弧阶段能量降等过程参数控制对某汽车主动齿轮组件焊缝质量的影响.结果表明:良好的焊前表面清洁度可有效防止焊接飞溅和气孔的产生;焊接过程中保护氩气流量太小或太大都可能导致焊接缺陷,且在一定条件下氩气流量与焊接熔深成反比;三段法梯次焊接速度加快和焊接功率下降控制焊接收弧能得到更优的焊缝质量.
高压导汽P92管道支吊架焊后热处理焊缝硬度的控制
高压导汽P92管道与F91钢板在施工现场制作成支吊架,焊前对管件预热后进行焊接.焊后其焊缝的硬度高达400H B W,焊后必须立即进行高温回火,以减少和降低焊接残余应力.由于结构的形状不同,而且待热处理的焊缝都处于角焊缝位置.若焊后热处理措施不当,很有可能造成焊缝硬度过高或P92钢管部分母材超温,因此硬度不易控制是工程的难点之一.为克服这一困难,经过反复论证、提前组织策划、模拟现场结构条件进行模拟试验,最终焊缝硬度基本均匀并合格.
导管架TKY单面焊工艺评定缺陷分析及控制措施
本文针对实际生产中导管架TKY单面焊工艺评定中易产生的根部裂纹、焊接气孔、未焊透等缺陷,通过分析缺陷形成的原因,提出了注意事项以及控制措施,为行业内TKY的工艺评定提供了具有实际意义的指导意见.
T92钢焊接接头弧坑裂纹及防范措施
针对T92钢在焊接过程中容易产生裂纹的事实,通过射线检测对产生裂纹的位置进行了确定,并研究了焊工的习惯性操作手法,发现产生裂纹的根源是层间温度过高、焊工操作手法和焊接顺序,不合理并根据产生裂纹的根源采取针对性的防范措施,取得了较好的效果.对于电厂焊接T92钢的焊工及技术管理人员有很好的借鉴意义!
机械设备表面缺陷修复技术发展与应用
机械设备表面缺陷修复技术的应用能够显著降低生产成本,提高生产效率.概述了机械设备表面修补技术的应用现状,包括补焊、堆焊、金属修补剂修复、复合材料修补剂修复,以及铆接、螺接等修复技术,旨在为机械设备表面修复技术的发展和应用提供借鉴经验.
RMD打底+药芯焊丝向上自动焊焊接缺陷及解决方法
针对RMD打底+药芯焊丝向上自动焊焊接工艺易出现的缺陷进行分析,通过对各种缺陷进行原因分析,并制定解决方法,解决了现场实际焊接问题.
347H接管焊接试压封头裂纹缺陷分析
压力容器行业不锈钢产品进行压力试验过程中,为节约成本,对其敞口管口焊接碳素钢试压封头,而异种钢焊接容易产生焊接缺陷,主要为焊接裂纹.对焊接方法、焊接电流、焊接速度、热输入等影响因素进行分析,并得出了优化后的焊接工艺.