φ400mm驱动辊断裂原因分析
φ400mrm驱动辊在使用过程中发生断裂,通过宏观检查、化学分析、力学性能检测、金相分析等多种手段进行失效分析,初步认为主要断裂原因为组织粗大且粗细不均匀造成抗拉强度偏低,冲击吸收能量偏低,继而在辊颈辊身过渡圆弧处发生断裂.
半球形件拉深压边力数值模拟与优化
针对半球形零件,利用有限元分析软件Dynaform研究了不同恒定压边力对拉深件成形质量的影响,确定了压边力的安全区域.采用6条变压边力控制曲线分别进行模拟.结果表明:采用开口向上的抛物线形变压边力控制曲线,半球形件的质量最好,厚度分布比较均匀,最大增厚率和减薄率分别为22.4％和12.2％.采用数值模拟得到的结果对半球形件拉深的实际生产有一定的指导作用.
冲压件品质基准书设计方法
冲压件品质基准书是车身开发同步工程阶段的主要输出物之一,是指导模检具设计与制造及冲压件检验的重要质量依据及标准.冲压件品质基准书在新产品检具开发及冲压零件的精度提升中起到的作用已经凸显,介绍了冲压件品质基准书的设计流程,设计方法和设计原则及其应用.
H7轿车包边质量改进方法
以H7红旗轿车为例,通过滚边机器人三道次压合降低大角度包边的成形困难问题.采用ABB滚头组和气缸机构克服制件受力不均而引发的波浪问题.创新滚头造型解决车门水切卡扣变形而不能固定水切条的问题.
轴承套圈套锻工艺研究
套锻是通过一次加热同时生产出两个套圈,用此方法生产圆锥滚子轴承能够有效节约材料、提高产量,从而提高企业竞争力.采用中频感应炉代替煤气炉对棒料进行加热,不仅减少了棒料的氧化,且没有二氧化碳的排放及鼓风机噪声的产生,在环境保护方面也取得了显著成效.
难变形材质与高精锻件锻压模具的选材
热作模具钢3Cr3Mo3VNb钢的主要物理性能,高温力学性能均优于H13、3Cr2W8V等热模钢种,在不同领域里的生产实践也印证了3Cr3Mo3VNb钢制模具寿命明显高于其他热模钢种,有高的使用性价比,是中小热锻模具的首选钢种.
力士乐液压精密锻件工艺研究
端盖属于典型的精密液压零件之一,其形状复杂,质量性能及精密度要求较高.针对端盖锻件特点,介绍了该零件精密成形工艺方案设计与分析.经生产验证,其工艺设计合理.
某型高锁螺母收口工序研究
通过仔细分析,设计出了圆弧形收口压头,与平头形收口压头相比,优点在于圆弧形压头与螺母接触面积增大,受力面积相应增加,这样收口量比平头要小很多即可达到规定的锁紧力矩和松脱力矩,同时受力由集中变得均匀分散.
风电行星轮锻件组织均匀性对渗碳淬火力学性能的影响
18CrNiMo7-6由于合金含量较高,其枝晶偏析较严重,锻后易产生金相组织不均现象,组织不均必然将影响最终渗碳淬火热处理性能,但对于影响程度,未见相关文献报道.主要就锻件金相组织均匀性对后续渗碳淬火力学性能的影响进行总结与分析,以能够给同行一定的参考.
锻造自动化生产线应用论证
中国一拖锻造厂成立与1955年,经过近60年发展,传统的蒸汽锤逐渐被电液锤所代替,为改善锻造行业作业环境,也逐步增加了锻压机.传统锻造行业温度高、环境差、劳动强度大,近些年随着自动化在国内锻造企业的广泛应用,我们在2006年购进一条125MN热模锻压力机自动化生产线,不但提高了生产效率,且改善了工人工作环境,大幅降低了工人的劳动强度.
环件成形控制自动化
辗环自动化控制,是随着电气元器件的更新及辗环工艺的深化研究而不断发展进步的.由于环件轧制具有非对称性、非线性、时变、非稳态等特点,使轧环过程非常复杂,增加了检测与控制的难度.为满足生产要求,国产D53K系列径-轴向数控辗环机全部采用以上位计算机为核心的控制系统及控制软件.济南沃茨公司自主研发的CACS计算机辅助控制系统,基本代表了目前国内径-轴向辗环机自动化控制的最高水平.
锻造加工过程自动化技术的应用
用工业机器人取代人工操作,在机械加工行业已经成为一种发展趋势,备受使用单位的青睐.不仅如此,在锻造行业的应用也很广泛.锻造加工过程的自动化技术,主要应用于加热炉锻件推送、锻造过程中锻件装卸、模具模腔润滑与冷却、锻件锻后整形与切边等环节.锻造加工自动化技术的应用,提高了生产自动化程度,保证了锻件表面质量,减少机械加工的切削余量,极大提高生产效率.
自动化称重技术在锻造行业的运用不容小觑
锻造行业在我国已经发展多年,随着行业的发展许多自动化技术应运而生.但我国的自动化技术还处在初级阶段,跟国外自动化技术相比还有很大差距.有些还处在萌芽阶段,如锻造生产工艺流程中自动化称重技术的应用.
锻造自动化技术应用进展及改造建议
锻造是一门古老的金属成形技术,这门技术已经存在几千年了,且还将继续存在下去.从最早传统的手工锻造发展到近现代用各种类型的锻压机械进行锻造生产,是锻造行业的一次重要技术变革,现在面临并且逐渐开始实施从人工操作到自动化生产的转变将是锻造生产技术的又一次重大进步.
E316L不锈钢管全位置自动焊接工艺研究
根据全位置焊接过程中熔池的受力特点,合理划分焊接区间,在不同的焊接位置设定不同的焊接参数,利用管-管自动焊机对E316L不锈钢管进行360.全位置自动焊接试验,并按照ASME第Ⅸ卷对焊接接头进行焊接工艺评定.结果表明,焊接接头具有良好的强度、塑性,满足标准要求,焊缝区为枝晶状奥氏体,热影响区为单相奥氏体.
14Cr1MoR+S11306材质焦炭塔复合钢的焊接工艺
焦炭塔为Ⅱ类压力容器,其上部简体为复合钢板,材质为14Cr1MoR+S11306,过渡层及复层焊接使用的焊材为镍基焊材.镍基焊材焊接过程中焊接接头易产生裂纹,且出现裂纹后,焊缝返修非常困难.为此通过在制造焦炭塔时所采取的焊接工艺措施,来阐述如何避免焊缝产生裂纹,从而保证焊接质量.
锅炉安装SA213-SUPER304H-SB钢小径管焊接工艺
叙述了在某电厂后屏过热器中新型奥氏体耐热钢小径管焊接过程中出现的问题及采取的相应措施.通过此具体实例,验证了新型奥氏体耐热钢小径管焊接过程中只要严格控制层间温度、打底封口以及根部充氩位置及气体保护,焊接质量是可以保证的.
BP平台式除砂器焊接变形量的控制
公司在制作首台BP平台式除砂器时,容器内双层多孔搁板发生严重变形,虽经矫正,但最终很难满足装配要求.后经研究,通过在设计上改变坡口形式,并采取多种焊接工艺措施后,有效控制了双层搁板的焊接变形量,满足了产品部件装配的要求.
水泵、水轮机主轴堆焊工艺
堆焊是焊接工艺的一种特殊应用,用来修复机械零件的工作表面,或对某些特殊用途的零件、结构进行表面耐磨、耐蚀层的堆焊及改善合金钢接头的焊接性堆焊过渡层.我公司生产的水泵、水轮机主轴轴档就使用埋弧焊堆焊不锈钢层,大大提高了生产效率以及产品的质量,受到了广大用户的一致好评.
螺柱焊在水轮机组部件中的焊接应用
介绍了螺柱焊的焊接原理及其在水轮发电机组预埋件焊钉的焊接应用,以及螺柱焊工艺评定规范要求,总结了螺柱焊中易出现的缺陷及防止措施.