评价进厂原材料检验的新方法
为了评价不同厂家高碳铬轴承钢棒料其原材料碳化物的均匀性，建议采用多台阶非对称塔形试样进行荧光检测，同时加工长条状试样对其微观观察、磁粉检测、流线显示对比。
十字轴加热过程有限元模拟
利用有限元法对十字轴淬火的加热过程进行了模拟，得到了加热过程表面和心部到温的时间，并对实际加热过程进行了测温。结果表明：心部到温的时间，模拟与实际结果相吻合，模拟结果对十字轴加热工艺优化具有指导意义。
先进的激光淬火技术在机床零件上的应用
随着高精密加工中心、数控机床、柔性加工单元的日益应用，对机床零件的加工精度、尺寸精度保持性及使用寿命要求进一步提高，先进的激光淬火等技术的应用，可使机床零件的质量得到很大提高。
超级渗碳技术成本分析
众所周知，目前国内外常用的可控气氛渗碳方式主要有三种，这三种渗碳方法各有其优缺点，尤其在实际生产中，更为关注的是效率和效益。
机床镗杆气体渗氮后表面缺陷的分析与对策
就镗杆气体渗氮后在精加工过程中出现表面麻点、并导致镗杆报废的质量问题，通过分析确定生产上不再使用该批材料制造镗杆，再生产需增加镗杆材料低倍组织检查。
批量数控下料的编程优化
在钢结构件制造中，板材下料很普遍，结合生产案例，针对钢板下料中遇到的问题，介绍了一种基于调整绘图来实现数控切割程序优化的方法，从而达到提高生产效率，降低成本的目的。
钣金结构箱体框架的装配技术
介绍了我公司生产的电力机车、动车等变流器箱体框架装配技术，制作特点及特殊方法。
纵臂内高压成形工艺设计及试验研究
对复杂形状空心构件内高压成形工艺进行了数字模拟研究。采用有限元模拟，对空心零件成形部位在内高压成形过程中产生起皱、破裂、CAE成形参数设置和内冲孔等进行了分析，针对截面形状和冲孔冲头在模具中布置困难提出改进意见，使零件的成形性和冲孔冲头在模具中的布置均较为理想，并通过试验进行了验证。
00Cr22Ni5Mo3N锻钢冲击韧度偏低原因分析
双相不锈钢同时具有高强度和耐蚀性，既有奥氏体不锈钢的耐局部应力和耐蚀性，尤其是在含氯离子的热腐蚀环境中，又有铁素体不锈钢的成形性能、焊接性和韧性。正是由于这些优良性能，双相不锈钢被越来越多地应用于海洋环境中。层片状组织是存在于钢材中的一种缺陷。主要是由钢中的一些脆性相形成的。钢锭内的大块非金属夹杂物、因热处理出现问题形成的σ相、α'相、χ相等，均可能形成钢材的层片状组织。较严重的层片状组织在热加工过程中直接造成钢材的断裂，较轻微的分层对钢材冲击韧度影响比较强烈。
20MW1Mn18Cr18N电动机护环锻件制造工艺
超高转数20M W高强度电动机护环是国家重点成套设备国产化项目--西气东输工程加压泵上带动电动机上的关键构件，国内能否批量生产，是解决该电动机国产化进程的关键。由于该规格护环技术指标要求高，制造难度大，开始装机使用的都是进口锻件，价格高，整机成本负担重，制约了该规格电动机国产化的进程。为替代进口，消除技术壁垒，我公司对该产品进行研制，并取得了成功，形成批量制造能力。
环形件的模锻和轧制联合热成形工艺研究
长期以来，我公司的环件产品均采用自由锻（锻锤）的方式进行生产，但自由锻造有很多弊端，如需多次锻造前加热，成材率较低，断面存在深槽，使用锻锤需反复锻打，浪费时间，降低生产效率，不适合大批量锻造。
Q345B方钢锯切困难原因分析
通过金相、化学成分分析等方法对出现锯切困难的Q345B方钢进行了分析。结果表明，方钢锯切时先期碎裂锯齿镶入基体、阻碍了同等硬度的锯齿正常切入是锯切无法下行的直接原因，并提出了改进措施。
销轨摩擦压力机锻模杠杆式顶料装置研究
摩擦压力机顶料机构一般设置在工作台中心位置，且只有一个顶料工位，只能在中心部位顶料。因此，通常只能满足回转体或对称类产品的终锻顶料使用，但实际生产过程中，产品种类繁多，工艺要求各不相同，往往会遇到需要预锻或因为产品结构方面原因无法从芯部顶料的情况，因此摩擦压力机的这种顶料方式就具有很大局限性，无法满足一部分产品多点顶料工艺的要求。通过本公司147销轨锻件产品80MN摩擦压力机锻模杠杆式顶料机构的试验及生产验证，解决了这一问题，取得良好效果。
辊压成形工艺研究及在汽车行业中的应用
辊压成形作为一种高效的生产工艺，在我国国民经济中起着很重要的作用。介绍了辊压成形工艺的基本原理、基本流程及特点，并列举了当前辊压成形工艺在汽车行业中的应用，以及未来辊压成形工艺在汽车行业轻量化领域的发展方向。
精锻机偏心轮维护与再利用
介绍了精锻机核心部件偏心轮的维护方法，通过对包裹铜带进行更换和加工，提高了偏心轮部件的利用率，有效节约了成本。
铁路货车大模锻件生产线设计与应用
介绍了一条铁路货车大型模锻件锻造生产线的工艺分析、设备选择和平面布置。生产线中制坯采用北京机电研究所生产的1000型辊锻机，加热设备采用中频感应加热设备，锻造设备采用80MN摩擦压力机，物料传输采用特殊操作和搬运的夹持机械手，该夹持机械手采用两处四点夹持，且前后两处夹持距离为1m，操作机采用可水平升降结构，以保证夹起、放置及输送过程的平稳。该生产线以流畅和柔性制造的理念来完成锻件的制造，从而获得了高品质的锻件和高效的生产率,达到了改善作业环境的目的。
双相不锈钢换热器材料选用及焊接技术
双相钢材料因其优异的耐蚀及强度性能，已普遍用于石油化工领域。通过对双相钢换热器的材料选用分析及其设备制造过程中的焊接技术的介绍，阐述针对该换热器材料选用注意事项及其制造焊接工艺和要点，为双相钢制设备的制造提供经验。
某异形容器设备焊接工艺的制定
介绍了我公司与某科技公司合作设计开发的新型生化环保垃圾处理设备主机壳体的焊接工艺要点，通过分析该部件的焊接特点，制定了合理的焊接工艺，取得了良好的效果。
等离子/TIG焊缝正面保护关键技术的研究
介绍了等离子/TIG焊接过程中，针对不锈钢焊缝正面保护效果关键技术进行了研究；另外，也进行了焊缝温度高低对焊缝保护效果影响的研究。
新型CO2气体保护焊焊丝工艺性能研究
通过在普通C O2气体保护焊丝的成分中添加适量T i等合金元素，可使C O2气体保护焊焊丝在300A以上乃至400A的大电流下稳定工作，焊接飞溅明显减少，焊缝成形良好，可有效改善CO2气体保护焊焊接飞溅大、焊缝成形差这两个缺点。