制动器主缸活塞作为汽车制动器系统的关键零件，它的质量不仅决定了制动器的质量，还关系着汽车行驶的安全。目前制动器主缸活塞螺纹孔的加工主要由2台台式钻床和1台台式攻丝机组成（图1），手工操作比较繁琐，夹持装置要保证零件在夹具上面很好的定位，这在大批量的生产过程中，劳动强度很大，而且以精度要求很高的外圆进行定位夹紧，容易损伤零件表面成为质量问题；加工过程中不仅还要经常手工进行刀具润滑，并且攻螺纹和钻孔不协调，出现时间等待浪费。为此，根据制动器主缸活塞的结构和特点开发出一款设备，把原…
功能强大的SolidWorks2009绘图软件深受广大工程技术人员的喜爱。它的出现极大地降低了广大工程技术人员的工作强度。掌握SolidWorks2009绘图软件的最好方法就是去使用它。下面简要介绍利用SolidWorks2009绘图软件使用建立国家标准《机械制图》装配图中简化画法——“拆卸画法”的方法。
划线钳工在工作中常会遇到需要制作特殊样板的情况。图1为我公司产品中的一种机械零件，该零件原材料为φ140mm×15mm的无缝钢管（材质：Q235A），制作方法是先在车床上加工，再划出R558．5min的圆弧线，然后在平铣上加工R558．5mm弧面。钳工划线时，通常采用样板裹实工件外圆，按样板划线，离开了样板就无从下手。但是这种零件的圆弧面展开后为一种异形曲线。
1.正六边形分布蜂窝孔群编程思路的引出本刊2010年第5期上有一篇文章《一个趣味宏程序的深入探讨》，原题目的要求是：给出一个给定直径的圆形区域、钻孔的孔径和相邻两孔中心距离，要求在圆形区域内部钻孔，不准超出圆形区域，也不允许将圆形区域边缘钻豁，圆形区域的中心必须钻孔。笔者经过阅读并实践后发现加工出的图形在多数情况下是正六边形分布孔群，就想可不可以借用文中的思路编程只加工正六边形蜂窝孔群，经过与原文作者的讨论研究，成功地实现利用宏程序对正六边形蜂窝孔群的快速加工。
数控立式磨床的B轴功能即驱动磨削主轴进行伺服摆动的进给轴，无此功能的数控立式磨床磨削平面时磨削主轴垂直于加工平面（见图1），只能用碗形砂轮端面磨削，有螺旋线的加工纹路；而具备B轴功能后（见图2），磨削主轴可与磨削平面成小角度，用平砂轮外圆磨削，其磨削平面效果优于前者，且无明显加工纹路，加工平面更光洁。加工锥面时，无B轴功能数控立式磨床需将平砂轮外圆修斜，砂轮截面为梯形；而有B轴功能数控立式磨床只需将磨头转角度即可，砂轮截面为矩形；矩形截面砂轮的优势在于，其加工时各个切削点的线…
我院实训中心承接了一种如图所示的双头螺栓，零件要求不车退刀槽（左旋部分实为进刀槽）。对于右旋螺纹部分，我们用G92指令可以轻松完成。具体程序如下（系统为FANUC0i）：问题出在图中右端的左旋螺纹部分。我们通常采用的是主轴正转，从左进刀、从右退刀的方法车制左旋螺纹。由于G92指令为单一循环，车螺纹时，刀具先从x方向进刀，再从z方向车螺纹，这样，会在螺纹的起始部位车出一个沟槽，导致零件报废。再看G76指令，为复合循环指令，其车削过程与G92指令基本相同。虽然我们可以改变这两个指…
如图1所示，现要对凹腔曲面编制精加工宏程序，凹腔曲面为长半轴50mm、短半轴25mm的椭圆曲线绕水平中心线旋转形成的曲面。宏程序编制先要通过工艺分析找到曲面的构造规律，确定变量，才能保证编程顺利进行。若采用Z向渐变方式，即在不同高度加工不同的水平轮廓。虽然上表面加工轮廓为长半轴。
我公司齿轮分厂俄罗斯磨齿机5843E（M16Xφ900mm）1996年开始使用，是公司的精密关键设备，担负着公司采煤设备等齿轮、齿轴的磨齿加工任务。该磨齿机牛头液压悬吊系统（见图1）由过滤器、板状液压泵、压力表、压力表开关、组合操作阀、蓄能器、牛头液压缸等组成。用于补偿系统中压力和流量的变化。2010年10月以来，该系统组合操作阀中的两个叠式溢流阀（压力32MPa、流量12．5L／min）由于长期工作，阀芯磨损严重、故障开始显现，使系统主压力和平衡后压力无法调节，出现油压过高…
我公司现有一台YT4043液压动力头，多年没有使用且跟随公司多次搬迁，控制电器和液压控制元件受到不同程度的损坏，经检查机械部分基本完好，公司决定将其进行二次改造，重新利用起来。1．原液压动力头传动分析结构如图1N示，主轴的旋转运动是由电动机1带动齿轮3转动，齿轮3啮合齿轮2，齿轮2带动传动。
我所是一家精密测试技术研究机构，数控设备较多，主要是FANUC系统。维修数控机床时，一旦发生故障，首先要判断是机械还是电气的原因，然后再根据实际情况予以分析。本文主要介绍FANUC0i系统的有关知识。1．PMC的结构与在数控系统中的作用FANUC0i系统目前应用较广泛。PLC采用内装式（又称PMC）。FANUCPMC由内装PMC软件、接口电路、外围设备构成。通过高速串行电缆（I／0LINK）连接。PMC主要是控制机床的换刀、夹紧、冷却开关等辅助工作，输入、输出的开关信号和模拟…
在模具加工中，特别是成形模具的型腔加工中，采用电火花加工技术目前仍然是不可替代的加工手段。其中工具电极的合理选择是一项重要的工作，这点在生产实践中并没有得到足够的重视。一般来说，对于模具本身材料，在设计之初就根据所成形材料特点和生产要求等条件来合理选择。对于需要电火花加工的型腔，由于被加工模具材料性能和工具电极材料性能将影响电火花加工性能（材料去除率、工具损耗率及工件表面质量等），因此对于需要采用电火花加工的型腔来说，所用的工具电极也需要慎重对待，这样才能制造出高质量的模具。
1．汽车后门铰链安装板冲压工艺分析（1）产品工法分析此产品为汽车左、右后门铰链安装板，产品分为左、右各一件。图1所示为该产品的工序数模。根据产品的形状，左右件对接一起进行模具设计和生产，然后冲压分离，得到制件。左、右后门铰链安装板，材料为DC04，材料厚度1．2mm。利用三维参数化设计软件UG，根据产品数模工法分析显示：以上模为基准，材料利用率为40％。该制件具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面、结构尺寸较大等特点。根据三维分析，结合零件特点，从冲压工艺性、材料利用率及工装机。
我公司以生产曲轴为主，年产曲轴80多万根，品种规格较多，大约150多种，其中生产的T曲轴如图1所示。这种检具在工序上使用方便快捷，测量尺寸准确，适用单一品种于大批量生产。但缺点之一是“马架式”固定中心距检具十分沉重，在一天的测量工作中，检查员的劳动强度大，十分不方便。另外遇到更换品种或者新产品试制时，这种固定式的中心距检具就满足不了检测要求，需要重新设计制造新的中心距检具，这样就造成了生产效率的降。
机床导轨是机床上用来确定各主要部件相对位置的基准，机床上的运动部件是通过导轨进行导向的。导轨的运动轨迹一旦产生误差，将会改变机床中各部件的相对位置，破坏运动部件之间相对运动的准确性，最终影响被加工零件的加工精度，因此，导轨几何测量精度是保证机床加工精度的一项重要指标。所以机床导轨的精度测量具有很重要的意义。
随着社会的发展，产品的更新换代周期越来越短，中小件的批量生产越来越多，这就要求加工设备的生产效率进一步提高。作为加工中必不可少的夹具类——液压夹具，以其夹紧力大、便于操纵、与电气结合易于实现自动化等优点得到了广大用户的认可，然而以往的液压夹具因其体积较大多应用于立式加工中心。随着液压夹具的发展，其体积越来越小。很多用户已迫切希望在卧式加工中心上安装液压夹具。根据江苏某用户的要求，我厂对已有的XH755C型卧式加工中心回转工作台进行设计改造，使其在工作台上可以安装液压夹具。
空气锤是机械锻造行业的主要设备，其结构为上下两部分。由于该设备在工作时承受较大冲击载荷，在设计过程中上下两部分的定位结构采用如图1所示的4个凸台和固定圈的定位联接方式，其公差配合采用过盈配合。为保证加工精度，凸台必须在上下两半装配好后整体加工。因该设备体形复杂、重量最大达40t，我公司现有机床不能满足其加。
1．设计要求在我公司生产车间，有需加工的两种叶片，它们的长短及铣削大、小台肩的尺寸均相同，但是定位叶片型面却不相同，需要设计一个夹具，能加工两种叶片，并且能够加工大小台肩两道工序，实现降低成本，提高夹具使用效率的效果。叶片大小台肩的加工位置有1、2、3三处，如图1所示。
我公司生产的传动轴产品中，与车体相连的零件突缘叉如图1所示。由于该零件外形是异形，而且对与车体联接的4个φ10．5mm孔的位置精度要求特别高，位置度不得大于0．1mm。在没有加工中心的情况下，加工突缘又4个联接孔工序已经成为制约产品质量和交货期的瓶颈。如果采购加工中心，则会增加公司经济负担。为此，我们设计了在普通钻床上钻四孔的钻孔工装夹具，不但保证了产品的质量，而且效率很高。
图1为工件的结构简图，工件圆柱上有两个侧平面，与基准A有对称度的要求，采用常规的磨削方法，很难保证尺寸公差和位置公差。我们对工件的结构工艺性、定位基准的选择进行了认真的分析，设计了磨削工装，均一次磨削成功，验证了此加工方法的可行性、合理性。
传统加工工艺分析这种加工方法存在很多弊端：装夹次数繁多，很难保证精度，用到多种设备和工装，既不能形成批量生产又耗费大量成本和人力资源，精度和自动化程度比较低。优化后的加工工艺和工装针对以上各种加工中暴露出的弊端，通过对产品的工艺分析和结构分析，设计出只在两种设备上完成零件加工的工装和加工方法，以下是优化后的加工工艺和工装。