一段时间以来，中小企业希望实现数字化的势头非常强劲。因为数字化技术带来的好处是显而易见的。本文将介绍如何用合理的解决方案理想地帮助中小企业实现数字化工厂的转型。当前有两种相互矛盾的想法影响着企业的生产情况：许多公司的订单已满，但又不想在投资巨大的情况下更好地利用现有的生产能力。同时加上技术工人短缺，在这种情况下，数字化技术支持的生产工艺则是最好的帮助措施。这一措施能够在不影响产品质量的前提下，利用更少的生产工人保持现有的生产力水平，或者是在员工人数相同的情况下提高企业的生产能…
几十年来，Speck公司在生产加工中一直使用着DMG MORI公司研发生产的数控设备。仅在公司Roth市的生产基地中就有大约75台DMG MORI数控加工机床，在中国的生产厂中还有12台。最近，Speck公司又购买了两台DMC 65 H Monoblock；一台配备了RPS 12托盘交换系统，另一台则配用了铣/车工作台。
Schroeder阀门公司生产的产品是一种保护工业企业泵类设备不受损伤的旁通保护阀。德国的能源转型，既给制造商带来了巨大的商机，也给他们带来了技术挑战：当热电厂在部分载荷工况下运行时，工业企业的生产设备需要新的安全保护装备。
传统燃油汽车对环境的负面影响愈发明显，新能源汽车作为可持续发展的关键技术之一，逐渐成为汽车工业的重要发展方向。电动机驱动控制技术是新能源汽车技术体系的核心组成部分，其性能和效率会对整车的动力性、经济性和可靠性产生直接影响。随着电力电子技术和控制算法的不断进步，电动机驱动控制技术也在迅速发展。先对电动机驱动系统展开分析，接着分析了新能源汽车电动机驱动控制技术与系统设计，旨在提升新能源汽车发展质量。
从变速传动机构的优化设计入手，探讨了齿轮传动比、传动效率、齿轮材料选择及润滑方式等关键因素对变速器性能的影响。通过理论分析与仿真研究相结合，提出了一系列优化策略，旨在提高变速器的传动效率，延长使用寿命，并降低能量损耗。同时，采用多目标优化方法，对结构参数、材料选用等进行系统优化，分析了不同润滑油对温升的影响，以保证传动系统在不同工况下的稳定性和高效性。研究表明，合理的变速传动机构设计能够有效提升整车的动力性和经济性，为汽车变速器的开发和性能提升提供了有价值的参考。
基于Tecnomatix软件Process Designer和Process Simulate的虚拟仿真技术，实现白车身焊装生产线工艺设计、工艺规划及仿真验证。以某货车项目为例，通过仿真分析焊装过程中可能出现问题，提出解决方案，可提高生产制造能力，优化生产线的设计，缩短项目开发周期，减少投资成本。
研究铝基陶瓷复合材料在汽车轻量化零部件上的推广应用，将极大地提高原有汽车轻量化零部件的综合性能，弥补原有铝合金轻量化零部件在恶劣环境中性能保持的稳定性，进一步提高产品寿命，应用前景十分广阔。
针对发动机缸盖导管座圈加工进口刀具成本高昂及缺乏国产可替代刀具的问题，从加工工艺要求出发，联合上海交通大学及刀具制造商对导管座圈刀具进行了国产化开发，制定刀具加工质量与加工寿命评价方法并验证；结果表明，国产复合铰刀能满足自动化生产线批量加工的精度及稳定性要求，且其制造周期及使用成品较进口刀具大幅降低，其寿命与进口刀具相比具备优势，具有良好的推广价值。
在汽车车身设计和工艺设计阶段开展防错专项工作，能有效提升量产后的车身质量、降低生产成本、缩短开发周期。简要阐述了车身防错工作的开展思路，同时从产品和工艺的角度，分别列举了一些常用的车身防错方法。
以某车型前门内板冲压模具调试过程为依据，在CAE分析排除制件基因问题后，通过“人机料法环”系统分析门内板冲压制件生产过程中开裂或褶皱的形成原因，针对分析中出现的模具状态问题、压机参数问题、板料问题进行一一整改，总结出一套门内板消除开裂或褶皱的综合治理方案：调整平衡块间隙、恢复标准设备压力、重新制作拉延筋及拉延筋槽、研磨压料面、研磨管里面着色、提升表面质量和硬度以及提高材料表面残油量，各项指标均达到或超出行业标准。试验表明：通过综合治理方案，可以有效提升门内板质量，提高生产效率…
随着汽车工业的发展，铝合金材料因其轻质、高强度和良好的耐腐蚀性，在汽车白车身上的应用日益广泛。然而，铝合金的点焊工艺相较于传统钢材料点焊具有更高的技术难度，特别是在电极修磨方面。探讨了铝点焊电极修磨过程中常见的问题，并提出相应的解决方案，以提高焊接质量和生产效率。
剪刀门作为跑车极具前瞻性的设计亮点，在当今的汽车市场，受到广大消费者关注。以某纯电动跑车开发过程为例阐述如何稳定控制剪刀门与侧围、剪刀门与翼子板间隙、面差等匹配问题，提升剪刀门外观感知质量，减少市场客户抱怨，为如何控制剪刀门匹配问题提供了解决方法和思路。
对涂装车间底漆滑橇扫描过程中出现的扫描故障进行调查分析和验证，并采取了相应的控制措施，最终解决了生产过程中出现的滑橇扫描故障，提高设备的开动率。
主要介绍了大中型客车车身六面体的结构组成、制造工艺流程，以及合装质量的控制过程，以8.5m新能源公交车为例，对合装工位生产过程的工艺及相关问题进行了分析论述并提出解决方案。
详细阐述了某型号新能源电池导热胶的生产工艺及技术难点。在分析及实验验证的基础上，提出了一种电池导热胶涂覆工位Cmk(Machine Capability Index)整体放行的方法，完成了涂胶系统工艺一致性研究，实现了设备一致性调整；全面优化了涂胶系数、涂胶轨迹和胶条形状，解决了过量涂胶引发的腔体内爆破性气泡问题以及不合理轨迹引发的闭腔问题。此外，提出了一种大间隙样本制作方法，实现了样本数据覆盖全公差要求。通过实验设计及验证，实现了工位整体放行目标，为行业内导热胶涂覆工艺提供…
通过采用可视化系统和自动预警程序的综合方法，实现了数据处理的从“人找数据”转向“数据找人”，显著提升了尺寸质量控制的效率和准确性，为汽车制造业提供了更为精确的白车身尺寸控制解决方案。在大数据背景下，持续研究和开发智能化数据处理方法，以更好地应对汽车生产中的尺寸管理控制需求，具有重要意义。
货车减振器销轴在研发阶段路试试验，出现早期断裂失效，通过对销轴材料的理化、力学性能测试及断口宏观、微观形貌观察，分析了减振器销轴断裂主要原因。结果表明：断裂形式为双向弯曲疲劳断裂，断口呈现低应力高轴疲劳特征，销轴材料为45钢，基体硬度未达到设计要求，心部金相组织为珠光体+铁素体，非回火索氏体，说明材料调质处理过程中心部并未淬透，致使销轴基体硬度偏低，疲劳强度下降，加之焊接时焊渣溅落销轴表面，导致表面二次加热组织转变硬度降低，形成软点，疲劳源在此形成。后结合45钢与40Cr淬透…
电动汽车使用车载动力电池系统热失控方面的安全性关系重大，为解决车载动力电池系统热失控问题，对车载动力电池系统热失控进行了试验分析与研究。通过对比设计的防止热失控的方案，得出了一种比较优异的试验方案，能够通过较为严苛的UL2271标准，该方案一定程度上可以增强车载动力电池系统使用的安全性和稳定性，为车载动力电池系统实现无热失控，无热扩散，无明火设计方面提供了重要的设计参考依据。
以某纯电动商用车电池框架为研究对象，应用CAE分析驱动设计的理念，建立电池框架隐式参数化模型，定义零件料厚、断面尺寸共37个变量，以电池框架性能不降低为前提，采用Isight开展多目标设计优化，确定料厚和断面的最佳组合方案，完成纯电动商用车电池框架轻量化设计。
详细阐述了Deltalyze问题分析法——一种创新且高效的系统化方法，旨在通过一系列规范的步骤和工具快速识别问题的根本原因，提出解决方案并有效验证。该理论依托坚实的数理统计基础，结合博弈策略，为问题的诊断和解决精准分析方向，直击问题核心，有效避免了反复分析验证而带来的资源无效消耗。选取了生产线大灯高度批量问题作为案例，全面展示了Deltalyze1方法的应用流程、工具选择和实际效果。通过对这一具体问题的深入分析和有效解决，证明了Deltalyze1方法在提升产品质量和客户满意…