很多石油配件的连接部分大多是有严格密封要求的油管螺纹.通常这些产品如果达不到密封要求则认为其质量不合格,正是基于此,越来越多的生产厂家开始采用数控车床加工这种较高要求的螺纹.而且使用螺纹单项测量仪检测螺纹精度,而不是单纯的静水压试验.通常影响油管螺纹密封的主要因素是:牙型、锥度、螺距等.其中牙型现在一般通过采用成形刀具保证,螺距通过单项测量仪检测可以较直观地调整,惟有锥度需要计算.在加工程序编制过程中不少编程人员仍用三角函数来计算锥度或不会根据单项测量仪的检测结果及特定的要求…
在<机械工人>杂志上曾多次看到关于锥管螺纹的加工以及宏程序的编制,在此想把本人在实际加工中的一点心得,和大家分享一下.
在数控机床上进行一般的孔加工时,由数控系统提供的钻孔固定循环,如FANUC的G82、G81、G73等,完全可以满足加工需要.但对于深孔加工,用这些固定循环却不一定合适.在加工深孔时,由于刀柄受孔径和孔深的限制,使得刀柄细长,刚性差,钻削时容易产生让刀,钻头容易引偏而导致孔轴线歪斜.
使用镗床加工斜孔常常会遇到有关斜孔新坐标的换算,如果要加工大量这样的斜孔,运算工作将是一件非常繁琐的事情.使用计算机VC++6.0软件进行编程运算,会给大量的程序性加工运算带来极大的方便.
数控编程是数控加工的重要步骤,数控编程一般又分为手工编程和自动编程两种.手工编程主要用于对一些加工形状简单、计算量小、程序不多的零件,因此,在点位加工或直线与圆弧组成的轮廓加工中主要采用手工编程加工.而对于形状复杂的零件,特别是具有非圆曲线、列表曲线及曲面组成的零件多采用自动编程.
图1所示零件为我厂加工的液压泵定子的零件图,内孔为椭圆柱面,在端面上有两个定位销孔和大小不等的排油孔.以前,我们采用加工中心加工内椭圆柱面,加工费用比较高,现改用改造过的卧式车床加工,达到了加工要求,节省了加工费用.
当设备出现问题时应急情况要采取某些必要措施,舍弃设备的部分功能而恢复其必要的功能,或在机床运行中采取一些补救手段,应生产所急,也不能说不是设备的一种管理与维修手段.笔者把这种处理方式权且叫作非常管理与维修.
我分厂Z3080摇臂钻床自20世纪70年代初使用至今,主轴箱夹紧经常发生失灵故障.检查发现,主要是各夹紧块与摇臂各导轨面磨损造成的,过去一直用调整夹紧系统问隙及更换夹紧块的方法来处理故障,但由于摇臂导轨中间及两端磨损程度不同,单纯更换夹紧块并不能将问题彻底解决,同时更换与调整一次夹紧块非常麻烦,因此,笔者对该系统进行了改进.
在实际工作中,有的操作者调试、操作不当或不按时按量给机床机械传动系统加注润滑油,故障表现为导轨摩擦过大使工作台进给电动机超载,传动噪声大,加工精度差,运行阻力大.有时受环境、温度与介质微尘、振动与背景噪声比的影响,会造成轴向传动链的挠性联轴器松动,齿轮、丝杠与轴承缺油,导轨塞铁调整不当等.另外,液压、润滑与气动系统的故障主要是管路阻塞和密封不良,因此,操作者在日常保养中应加强污染控制和根除三漏现象发生.
1.前言汽车产品质量控制的内容主要包括表面质量和尺寸精度等.表面质量控制,根据工件的不同功能,一般采用不同的表面检测方法,对外覆盖件(如四门两盖、车顶、翼子板等),一般是首先用纱布擦干净表面,然后在无影灯下目测检查冲压件是否有擦伤、鼓包、起皱等缺陷,然后用手触摸和油石打磨的方法检查用肉眼难以分辨的凹点、毛刺、划伤等缺陷.
采煤机牵引壳和摇臂壳有大量的行孔,通过这些行孔进行机械传动和变速,行孔中心距测量的准确与否,决定了传动的可靠性和稳定性,同时影响到产品的质量.机壳常遇到台阶行孔,两行孔端面落差大,结构复杂,用卡尺直接测量,很难测到台阶行孔问的中心距.下面介绍一种间接测量中心距的方法.
所谓试切法,就是通过对工件试切、测量、调整刀具再试切的反复过程,使工件的实际尺寸达到合格的机加工方法.在普通机床上进行单件或小批量生产时广泛采用这种方法获得尺寸精度.
如图1所示是我公司对外加工的一个零件,材料为1Cr13,外径φ50mm,壁厚1.5mm,长度为1m之内多个规格,要求离管口30mm的一端加工出一缺口,其尺寸为45mm×25mm,而缺口深正处于管子中心平面位置,底部要求成圆弧R5mm,生产批号较大.
当橡胶件的形状比较复杂,各处厚度相差又比较悬殊,或橡胶件内有较多金属镶嵌件时,用填胶压模法成型就比较困难,此时可以采用挤胶模成型.用挤胶法生产的橡胶件组织致密,与金属嵌件结合力强,容易充满各个角落,提高了橡胶件的质量.
基于SolidWorks平台的挤压模CAD系统将大量的专家知识和设计经验存储于模具结构和零件模型中,通过选用不同模具组件的结构形状,达到挤压模具的优化设计,并利用模具零件间的装配形式和装配关系实现挤压模具的自动装配,生成模具零件工程图和装配体工程图,从而提高了挤压模具设计的智能度,减少了设计人员的工作量,同时还保证了设计质量,加快了设计速度.
1.零件特点我厂某型号试生产的产品中,有一种壳体零件(见图1),材料40Cr,是产品中的主要零件,既在产品中起支撑作用,又具有连接型号上下游产品的接口,因此对产品乃至整个型号来说是比较重要的零件.
我公司在生产中经常遇到∞字形油槽(如图1)的加工,一般加工直线形油槽时,只需将勾槽刀直接装在刀架上,通过中滑板调整深度,然后用手来回拖动床鞍,这样,直线形油槽就加工完成,可是∞字形油槽用手工就没那么容易加工.根据它的形状,考虑到刀具和工件之间相对运动的轨迹要形成∞字形螺旋线,因此,我们制作了如图2所示的专用工装夹具.
我公司生产中有批零件,长达295mm,不仅表面粗糙度值要求低(Ra=0.6μm),而且因为采用菱形键定位(利于装配,方便更换维修),对定位尺寸要求非常高--±0.005mm.这个尺寸国外厂家是靠专用夹具保证的,而我们不清楚别人的方法,只能靠调整的办法做.因为好多尺寸无法测量或不便于测量,所以加工难度非常之大,不解决这个问题,就不能顺利按时问履行合同.
机床是加工机器零件的主要设备,它所担负的工作量,在一般情况下约占机器总制造工作量的40%～60%,所以是一个机器制造企业所必须具有的主要设备.大多数的工科院校,为了提高教学质量和学生的实践动手能力,都有自己的实习工厂,其中主要的实习设备就是机床.各用户购买机床设备后,一般由供应商指导用户进行安装,供应商负责机床设备的调试,用户在投入使用之前首先要做的工作是对机床进行验收.因此,如何验收机床、在验收中应该注意哪些问题是机床用户最关心的.现结合我学院金属切削加工与数控实验室建设中…
不锈钢在生产中应用很广,但由于不锈钢,特别是如奥氏体不锈钢,因为在加工中切削力大,切削温度高等原因,给加工带来了一些困难,切断时往往难以达到满意的效果.现将我的经验与大家作一交流.切断φ40mm以下的棒料一般使用高速钢切断刀,就可达到比较好的切削效果.加工φ40mm以上的工件时,由于不锈钢加工的切削速度较低,为提高效率,可使用硬质合金切刀.在切断φ60mm圆钢时,我使用的切断刀角度如附图: