汽车变速器行星齿轮轴断裂失效分析
变速器行星齿轮轴在差速器耐久试验过程中发生断裂.采用化学成分、硬度、金相组织及断口等进行分析.结果表明:行星齿轮轴表面氮化合物层存在组织疏松,是发生失效断裂的根本原因.测试过程中,在受力情况下,表面氮化合物层疏松区域产生裂纹,随后裂纹进一步向中心部位扩展,导致行星齿轮轴最终断裂.
管道法兰焊接变形的火焰矫正
本文针对管道焊接变形或检维修中法兰偏口问题通过加热矫形进行总结,给出管道偏口火焰矫形的一般规律,对工程实践有一定的指导意义.
高强度小直径压力钢管焊接技术
本文提出高强度小直径压力钢管制造技术,从提高施工质量和工效出发,引入新设备和工艺,为水电行业压力钢管制造施工提供参考.
双相不锈钢特殊焊接工艺及无损检测要求
本文介绍了双相不锈钢的化学成分、焊接工艺、UNS S32205双相不锈钢在沙特吉赞电建项目应用中的特殊焊接工艺及无损检测要求.
核电站钢制安全壳自动焊与手工焊工艺研究
本研究采用熔化极气体保护焊(G M AW)对S A738G r.B钢进行板对接焊,焊接位置为立向上(3G)位置焊接,对比分析手工焊和自动焊两种焊接方法的工艺特点及力学性能.通过显微组织、拉伸试验、冲击试验及硬度试验等常规性能检测方法,客观地对比分析两种方法的焊缝性能变化.结果表明,自动焊在焊接变形控制、力学性能方面优于手工焊.
高性能Q500qE钢焊接性试验研究
本文介绍了我国第六代桥梁钢Q500q E钢焊接性试验,通过评价试验确定了Q500q E钢板焊接预热温度,保证了焊接质量.
长输管道"金口"质量控制方案及措施
大口径管道连头施工是长输管道施工质量控制的关键点,直接关系到整条管道的安全运行,尤其是不参与压力试验的连头焊口,更被称之为"金口"."金口"对管道工程来说占据极其重要的位置,其重要性不言而喻.同时"金口"的焊接质量较难以控制,存在高风险、高危害.
超级奥氏体不锈钢管道UNS N08367焊接工艺研究
通过对UNS N08367超级奥氏体不锈钢的焊接性分析,选择NiCrMo系列超合金焊接材料,制定焊接工艺并进行N08367超级奥氏体不锈钢管道焊接工艺试验.试验结果表明,使用GTAW或GTAW+SMAW的工艺方法,应用NiCrMo-3系列的焊丝和焊条,严格控制焊接工艺,所焊接的接头力学性能和抗腐蚀性能与母材的性能相当.焊接工艺试验所制定的焊接工艺应用于产品的焊接,焊接接头检测结果满足要求.
长输管道全位置自动焊工艺对比分析
在我国各类石油化工长输管道工程建设中,长输管道工程建设朝着"更长距离、更节能、更安全环保"的方向发展.管道全位置自动焊具有焊接效率高、焊接质量高、劳动强度低等特点,已逐渐成为焊接施工的主要工艺.文章针对长输管道全位置自动焊施工情况进行总结对比,形成不同管径和材质的性价比最优、操控性最强的管道全位置自动焊工艺选择.
电磁吸附式激光焊接试验平台开发与应用
本项目在现有激光焊接装配技术的基础上开发了新型多功能激光焊接试验平台,用于激光焊接设备日常焊接工艺试验,焊接试验平台在满足现车手动压紧和气缸自动压紧功能的基础上完成电磁吸附压紧功能开发,并进行激光焊接试验,分析了电磁场对激光焊缝的影响,研究电磁吸附式工装用于奥氏体不锈钢车体激光焊接的可行性.
镍基复合材料焊条电弧焊打底及填充盖面焊接工艺
文章结合某公司承揽的普光气田地面集输管道更换为镍基复合管道,施工过程中,返修工艺要求采用焊条电弧焊打底、焊条电弧焊填充盖面工艺.由于镍基材料焊条在打底焊接过程中出现偏弧、熔合不良等缺陷,试验人员结合镍基材料特性,通过调整焊接电源、控制操作技巧等,经反复试验,找到了合理的施焊工艺和缺陷避免措施,为下一步施工创造了条件.
堵截式浇注系统在大型铸钢件上的应用
采用堵截式浇注系统实现钢液流向的有效控制,避免传统浇注系统的温度梯度倒置问题.通过在大型铸钢件上应用,该浇注系统提高了UT检测合格率及钢液的利用率,降低了生产成本.
大型铸钢件冒口补浇的数值模拟
以ProCAST软件为模拟工具,以轧机机架端头部位为模拟对象,分析了冒口补浇时机对补浇效果产生的影响.基于对数值模拟结果的分析,得出能提高大型铸钢件工艺出品率的工艺方案.
大型卧式加工中心床身铸件实型消失模的铸造
对大型卧式加工中心床身实型消失模分型面、垫料和浇注系统的工艺设计,以及为保证床身大端头复杂内腔的造型填砂设计分模切活料的工艺,型砂质量、白模黑模质量、流涂烘干及熔化浇注等工序操作的控制,得到合格铸件.
厚大断面球墨铸铁件球化率的控制
为了研究和控制厚大断面球墨铸铁件的球化率,通过设计400mm×400m×400mm的球墨铸铁大试块模拟厚大断面球墨铸铁,研究其金相组织及力学性能,通过选择合适的配料、碳当量、浇注温度、孕育方法及球化剂等措施,得到了金相在2～3级的球化率的球墨铸铁.
超倍尺宽钛合金板坯成形工艺研制
以钛合金板坯锻件为研究对象,改变传统镦粗拔长展宽工艺,采用直接拔长进行展宽,解决传统镦粗工序中经常出现坯料腰部折叠缺陷的质量问题,提高锻造生产效率约22％,提高材料利用率约2％.通过有限元模拟分析成形展宽过程,为实际生产提供理论指导,并通过实际生产验证整个工艺过程,为研制更高质量、生产效率、材料利用率的成形工艺提供指导.
70Cr3Mo大型锻件支承辊辊身剥落原因分析
针对国内某钢厂3800轧机70C r3M o大型锻件支承辊辊面严重剥落掉块的现象,为弄清剥落掉块原因,从宏观形貌、硬度梯度、化学成分及金相组织等进行多方面分析,结果表明,硬度、金相组织等正常,支承辊出现辊面疲劳裂纹后未及时下机处理裂纹,带着裂纹缺陷长时间使用,是造成辊面最终出现大面积剥落掉块的主要原因.分析结果为支承辊堆焊修复方案提供理论支持.
超大超薄管板锻件技术方案的研究及实施
制造厂承制的加氢环氧乙烷反应器超大超薄管板,受热处理冷却设备所限,在实际生产中存在管板能否正常落入水槽,以及性能容易波动两大问题,另外,还存在热处理调质后变形风险大的问题.针对以上难题,我们逐一研究,落实与细化热处理方案,对热处理关键环节进行控制,做到事前、事中和事后过程控制,最终反应器上下管板顺利完成调质,并且调质后性能和尺寸均一次性合格.
热加工工艺对Cr12MoV钢的共晶碳化物影响
对C r12M o V钢的热加工工艺从加热温度、锻造方式以及锻造变形比三个方面对共晶碳化物的影响进行试验.结果表明:C r12M o V钢的共晶碳化物通过破碎的方法可以得到改善,随着压下量的增大、变形比的增加,共晶碳化物的被破碎效果愈好.实际生产中,宜采用直接拔长的锻造方法,并兼顾钢锭大小、压下量和变形比可获得理想的共晶碳化物.
模锻锤闭式精密锻造工艺优化
主要是针对形状简单较易成形的锻件,借用Deform-3D软件,模拟并优化成形工艺,设计镦粗台,并在模具上设计定位余块,在模锻锤上实现精密锻造,以提高生产率,节省原材料,并降低后续的加工成本,提高设备的生产能力.