设备早期管理新特点
一般说来,设备早期管理是指从设备的规划、考察、选型、购置、安装、验收、投产以及在投产之后的一年左右时间,这一时期的管理统称为设备的早期管理.设备早期管理对整个设备一生的管理是至关重要的阶段.
组合机床加工中钻头异常折断故障分析
钻机体底面及侧面孔机床(S31-03.64)是我公司自主设计并制造的立、卧组合机床.主要承担4L22CR、4L22BZ、KM385QB等机型柴油机机体底面及侧面孔加工.
形状精度对轴承合套游隙的影响
在滚动轴承装配合套中,常存在合套率低的问题.究其原因,各方说法不一:装配工反映工序间操作者没有按图样给定的公差加工;而工序间操作者则称,完全按工艺给定的公差加工;
三峡转轮加工测量方法
我公司有一台16m数控立车,主要加工水电产品转轮及其他大型部件,已加工完12台三峡转轮及18台三峡下机架.这些工件都是超大型工件,不仅单件质量大,公称直径大,而且对尺寸的精度要求很高,用皮尺、π尺来测量已经无法达到图样的公差精度,形位公差要求也很高,只用单一的百分表、水平仪已经无法达到工件形位公差的精度要求.
过盈量配车法控制大尺寸铜套内孔收缩量
我厂生产的装在大型部件上的大尺寸铜套,一般采用过盈配合H7/r6.如何控制装配后铜套内孔的收缩量,保证装入大型部件后铜套内径的设计尺寸,传统的工艺方法都是事后处理铜套内孔收缩量的模式,有两种工艺可供选择:
曲轴拐径车床主轴卡罐与尾座卡罐分度精度的研究
曲轴拐径车床是完成机车曲轴拐径加工的关键设备,该机床的主轴箱及尾座上各安装一个与机床主轴同步旋转的卡罐(见图1),简称主轴卡罐及尾座卡罐.
盔式储蓄罐底座注射模设计
1.塑件工艺分析图1所示盔式储蓄罐,底座与上盖通过两个定位方柱和一个卡勾连接,后面用一自攻螺钉锁住,正前方有一金属网和一半透明的塑料面罩,二者与上盖通过左右两边φ4mm孔用螺钉与螺母联接.
薄铝板落料工艺
我公司承制的产品中,经常会遇到0.05-0.1mm薄铝板的不规则外形加工,根据生产加工数量的不同,单件小批量生产时采用手工切线后切割成形,满足需要快,但效率不高,尺寸精度也差.
冷轧硅钢片模具的设计和制作
电动机用硅钢片按生产加工工艺可分热轧和冷轧两种.热轧硅钢片生产过程污染环境、劳动强度大、钢片质量难以提升;冷轧硅钢片厚度均匀、表面质量好、磁性较高.因此,随着工业发展,热轧被冷轧取代.
外圈正挤压成形工艺
对于外圈制件(见图1),传统的外圈冷挤压都是采用反挤压成形工艺方法,我公司之前一直采用反挤压成形方式,长期以来存在外圈外圆表面靠近底部约5m处经常出现折纹,不易消除,很难达到外圆实现无切削或少切削的目的.
浅谈锌合金模具冲裁机理
锌合金冲裁模具是以铸造代替机械加工方法制造冲裁模具,是以"一软一硬"的材料分别制造冲裁模具工作零件.其具有制模周期短,制模技术简单,容易掌握,不需要专用高精度模具加工机床,成本低廉等优点.
加工中心镗缸孔夹具
1.零件结构分析我公司加工的一种便携式动力工具上使用的汽油机缸体,示意简图如图1所示.
缩短工件装夹时间的三种有效途径
批量生产时,可采用一些快速和简易夹具来缩短工件的装夹时间,从而提高劳动生产率.本文从生产实际出发,提出缩短工件装夹时间的三种有效途径,同时进行分析和研究.
支承套用回转式钻床夹具设计
我们单位的机加工中心承接了某企业的一批支承套零件,生产量为800件,需要在钻床上钻8个孔.为保证加工精度达到图样要求,作者对该零件的钻孔工序设计了一套回转式钻孔夹具.下面谈谈该夹具的设计.
可定量调整进刀量的镗削夹具
在机械制造行业中,镗削加工应用十分广泛.但在镗削大直径孔时,对刀尤其是精密对刀却是加工中比较麻烦和困难的事情.即使使用对刀仪,也不是十分方便.
小型钻头缠丝不良的改善
在电子产品的加工中,会经常用到诸如φ3mm等小型钻头来进行孔加工,这些小型钻头在钻孔时常会出现缠丝,导致产品表面划伤、孔口过大甚至于产生飘孔等不良现象.基于这些影响,我们首先对钻头缠丝产生原因进行分析,然后对症下药,找出解决对策.
锯片铣刀的扩展应用
锯片铣刀是一种常见的铣刀,合理使用能提高生产效率,节约材料、降低成本,还可以解决一些加工技术难题.根据笔者多年的使用经验和潜心研究,从以下几方面分析,以供广大工人操作者借鉴.
数控车床加工内孔偏差分析
如图1、图2所示,在经济型数控车床上用机夹刀精加工气门电镦模内腔,加工路线从外向内共5段,用试切法对刀.结果发现,整个内腔除尺寸偏差从外到内越往内越大(见图3),尤其是最左端的直孔与其右的锥孔相接处,可以看到非常明显的台阶,实测不同的工件其锥孔左端比其左端的孔大0.1-1mm不等.
导向铰刀的应用
我公司生产的一种零件(见图1),对φ16H7孔和φ12H9孔的同轴度要求较高,由于该工件系大型铸件,无法在磨床上加工,我公司分别在摇臂钻、镗床上采用常规工艺手段加工,都是在加工φ12H9内孔时由于刀具的振摆而导致工件的质量无法达到使用要求.
采用组合式车刀高效加工梯形内螺纹
一般情况下在采用单螺纹刀车削梯形内螺纹时,需要根据梯形内螺纹的公称直径及螺距的不同来确定进刀次数,进行多次切削才能实现螺纹的最终成形,由于每次切削都需要完成径向进刀、轴向进刀车螺纹,反向退刀等步骤,依此反复.