超低温管系MIG焊接工艺技术研究
通过对超低温管系MIG焊接关键技术的分析研究,提出了解决措施,改善了超低温管系MIG焊焊接难、效率低的问题.
Mone1400合金焊接技术研究
通过分析研究Monel400镍铜合金焊接方法和焊接参数,确定采用手工钨极氩弧焊,填充材料为国际钛合金公司Monel60(φ2.4mm),钨极直径应选为3.2mm,层间温度控制在100～150℃,氩气气体流量控制在8～12L/min,焊机喷口直径应选为12mm,焊接电流控制在155～175A,电弧电压控制在14～20V,焊接速度控制在25～75mm/min;通过该工艺参数,可有效地避免Monel400镍铜合金焊接过程中出现的裂纹和气孔.焊缝经过100％X射线检测,达到I级指标要…
压载水过滤器滤筒支座焊接顺序优化分析
建立滤筒支座焊接过程热应力分析的有限元模型,依据焊接参数,运用ANSYS APDL命令流对压载水过滤器滤筒支座的焊接过程进行模拟计算.通过对6种焊接方案的热应力及变形的数值分析,选择产生最小变形滤筒支座焊接方案进行生产加工,结果表明:仿真计算结论具有一定指导意义.
气焊工国家职业技能等级认定培训教程的开发与实践
介绍了国内气焊工的培养现状,分析了当前气焊工职业教育方面的欠缺和不足,结合《(焊工)国家职业技能标准》以及即将发布的配套培训教程《气焊工国家职业技能资格培训教程》,概述了气焊工的职业技能等级认定及配套教程的编撰思路,明确了"十四五"期间我国焊接行业对不同等级气焊工提出的技能要求,以便于气焊工从业人员快速适应新的气焊工培训及考核体系,达到规范国内气焊工取证工作、提升气焊工技术水平的目的.气焊工培训教程开发是焊工职业教育培训必不可少的一部分,相关工作的开展对有气焊需求的制造领域提…
α+β两相型钛合金中厚板箱体焊接变形控制方法
α+β两相型钛合金中厚板箱体焊接会产生一定的变形,严重影响箱体使用.通过设计一系列的方法控制变形,对焊前的板材设计镶嵌式结构,拼焊过程在焊接夹具中实现,调节合适的焊接参数,以及焊后真空热处理.经过一系列控制方法的应用,焊接变形得到有效控制,满足使用要求.
电阻焊接头试验方法国家标准制修订最新动态说明
电阻焊以其质量好、效率高、易实现自动化焊接等优点广泛地应用于装备制造业重点领域.然而,电阻焊接头质量评价缺少统一和有效的方法,国家标准体系中目前尚无相应的标准可依,严重制约着我国航空航天、轨道交通、汽车、电子等高端装备制造业的应用和发展.由全国焊接标准化技术委员会归口,哈尔滨焊接研究院有限公司负责制修订GB/T 39081—2020《电阻点焊及凸焊接头的十字拉伸试验方法》、GB/T 39082—2020《电阻点焊、凸焊及缝焊接头的维氏硬度试验方法》、GB/T 39165—20…
钢板梁翼缘与腹板角焊缝分析与探讨
通过对钢板梁翼缘与腹板角焊缝的连接现状进行了介绍,针对该结构的细节进行受力分析,结合国内外项目实例对该焊缝连接形式进行了介绍.针对目前普遍存在过度焊接的不利情况进行分析,结合疲劳研究成果对该焊缝是否需要熔透焊进行了探讨,并提出了合理化建议.
深中通道沉管钢壳焊接质量控制
叙述了国家重大工程项目"深中通道"沉管隧道钢壳制造建造中钢结构焊接质量控制中采用的方法和措施,实现了深中通道沉管隧道钢壳制造钢结构焊接质量的有效控制.
超高强度钢肩轴真空热处理畸变量的控制
一种30CrMnSiNi2A材料零件——肩轴,采用真空油淬后,50.7％的零件畸变量超出技术要求,为此从装炉方式、优化工艺及改变冷却方式等方面加以改进,以期达到减少畸变的目的.结果表明:装炉方式方法改进效果微弱;而优化工艺、改变冷却方式,将内外双侧冷却改为外侧冷却的方式后,零件畸变满足技术要求.
调整处理对17-4PH钢组织和性能的影响
采用光学金相显微镜等手段分析17-4P H钢经1050℃固溶处理后,分别在760℃、800℃、850℃进行调整处理对金相组织和力学性能的影响.结果表明:17-4P H钢固溶处理后经760℃调整处理马氏体板条细小,碳化物析出明显.随着调整温度的提高,强度随之上升,塑性指标下降.由此得出,17-4P H钢固溶处理1050℃+调整处理760℃+时效处理610℃可以获得最佳的强化效果.
渗碳主轴表面"麻坑"缺陷的研究
针对20CrMnTi钢渗碳主轴在渗碳处理后出现"麻坑"缺陷问题,通过化学分析、宏观检测、微观组织检测及能谱分析等技术手段,探析该主轴"麻坑"缺陷问题的原因,分析得出影响"麻坑"缺陷的主要因素有两方面:一是渗碳碳势过低,造成工件表面局部脱碳,淬火后存在软点;二是盐炉盐内含有较多的硫酸盐杂质,使工件产生"麻坑"腐蚀和脱碳.通过改进热处理工艺和对NaCl盐增加一次脱氧,解决了主轴渗碳"麻坑"的缺陷问题.
基于发明技法研发的模具钢嵌套变形测试试样
应用TRIZ理论的发明技法,以渗碳淬火变形试样为基础,研发了用于模具钢热处理变形量测试试验的嵌套试样.试验证明:嵌套变形试样的变形量数值脱离了试验误差范围,变形数据的离散度低、稳定性好,总变形量采用加权平均的方法确定,使吻合性更强.试验结论:嵌套试样可以应用于模具钢真空热处理的变形量测试试验,用于研究高精密复杂模具的变形经济实用,可以推广应用于结构钢的常规热处理的变形量测试试验.
Cr12MoV模具钢淬火开裂原因分析
Cr12MoV模具钢经过淬火、回火工序后,进入电火花线切割工序加工时出现模具开裂,对其进行原因分析并提出防止措施.利用金相显微镜,观察并分析了开裂模具的金相组织,结果表明:该模具钢淬火开裂的主要原因是晶粒粗大、碳化物呈不均匀状.
固溶温度对S30432新型奥氏体不锈钢性能的影响
S30432新型奥氏体不锈钢在应变条件下需固溶热处理,通过不同固溶温度对应变量为15％的S30432不锈钢进行对比研究,确定最佳固溶热处理温度.
紧固件用A286高温合金AMS标准解读与应用
结合实际生产情况,对紧固件用A286高温合金常用AMS标准进行了详细的解读,为产品设计和工艺编制提供指导,形成A286材料选用建议表,方便科研生产活动的使用.
感应淬火能量监控在生产中的应用
传统的感应淬火机床采用的是电压、电流、加热时间、扫描速度等控制模式,进行感应淬火,工艺过程很短.在实际生产中,出现加热异常或设备故障的情况,反馈给操作人员时,甚至没有进行"急停"操作的时间反应,很容易造成工件报废、设备故障、人员安全事故.先进的感应淬火能量实时监控技术的应用,改变了普通感应淬火机床在加工过程中的质量过程控制思路,具有稳定、高效、自动化及安全等特点.该技术的成熟应用,会逐步取代以往感应淬火机床的设计及制造,分化机床制造厂家的市场份额,提高我国感应淬火整体实力.
小直径导向轴感应淬火工艺实例
主要研究小直径导向轴感应淬火工艺,通过控制加热时间,获得了所需的淬硬层深度和硬度,外圆淬火后硬度为55～60HRC,淬硬层深度3～4mm,变形<0.1mm.
感应淬火齿轮裂纹原因分析与预防
大型传动齿轮在传动过程中通常承受非常大的应力和冲击,这就需要赋予传动齿轮较高的加工精度、耐磨性及抗疲劳强度,为达到要求的性能,大型传动齿轮的热处理工艺常采用感应淬火工艺方式.针对传动齿轮出现的断齿问题展开讨论,并分析造成齿轮断齿的原因,避免再次出现断齿.
凸轮轴感应热处理时工艺参数的选取
以凸轮轴为例,阐述了其在感应热处理过程中工艺参数的选择,主要包括感应器、感应距离、感应频率、变压器匝比、加热时间及淬火冷却介质等的选择,为同类型产品的感应热处理提供参考.
提高感应器使用寿命的方法探讨
感应器作为感应淬火的关键零部件,其稳定性和寿命是淬火质量的重要保证因素,如何提高感应器的使用寿命,对于工艺维护、产品质量的稳定、成本的节约,均有着非常重大的意义.