我公司是以生产铸造产品为中心的企业,从1996年开始生产带式焙烧机车体,到现在已累计生产2885台套.车体铸造材质通常采用美国标准ASTMA 217,相当于我国ZG15CrMo,车体在结构方面目前有两种:安装箅条的工字梁为水平形式和工字梁带拱度形式.带拱度的车体相当于预先做出了反变形量,增加了车体的使用寿命. 车体是带式焙烧机核心部件,上部安装箅条,箅条上承载高温球团精矿,循环运转,受周期性热作用,受热温度达到1200℃,工况条件恶劣,要求其具有一定程度的耐热性,并具有良好的…
三、铸铁的共晶转变和生核灰铸铁和球墨铸铁都是共晶型Fe-C合金,共晶转变是凝固过程中最重要的环节. 虽然亚共晶铸铁、共晶铸铁和过共晶铸铁中都有初生奥氏体析出,但是共晶转变时并不依托奥氏体生核、结晶,而是在初生奥氏体枝晶间具有共晶成分的铁液中单独由石墨生核开始. 灰铸铁和球墨铸铁共晶转变形成的组织,都是由石墨和奥氏体共同形成的共生晶体,但形成的方式有所不同.
随着科学技术的飞速发展,铸造业对浇注的要求也越来越高.自动浇注是使当今高速造型线成功实现高质量、高生产力的关键.应达工业在不停地思考和研发,并且制造出了现代化的自动浇注设备.以下是对现代化浇注设备的探讨. 1.浇注可视化可视化浇注系统由智能视觉相机、浇注控制柜和塞杆机构组成.此种浇注系统考虑了一系列的随时间变化的参数,如浇注溜槽内的铁液液位,浇注孔的条件,以及铁液从浇口砖到达型腔时间的延迟等.该数学运算模型功能强大,且有自身调节功能.因此,当浇注作业过程中向浇包进铁液口加金属…
铸造行业高危工作岗位较多,特别是冶金熔炼炉,属于重点危险源监管设备.冶金熔炼炉的危险源主要有高温炽热金属液、冷却水和高压电.本文主要针对高温炽热金属液出铁操作中存在的安全隐患进行分析,并设计出一种安全出铁装置,以消除出铁岗位存在的安全隐患. 一、出铁的安全隐患目前,大多数铸造企业电炉出铁浇注的常用工艺方式:①桥式起重机吊包接铁液→叉车叉包转运→上线浇注.②叉车叉包接铁液→叉车叉包转运→上线浇注.
一、应用及新进展 1.应用概况近几年,随着酯硬化水玻璃自硬砂技术的进步及应用范围的扩展,其生产铸钢件所具有的技术、经济、环保优势越来越为更多的铸造工作者认可,用酯硬化水玻璃自硬砂生产铸钢件渐已成为主流.一些生产规模较大企业的新铸钢厂或实施技改的老铸钢厂相继采用酯硬化水玻璃自硬砂工艺作为其主导型砂工艺. 国内酯硬化水玻璃自硬砂生产铸件广泛应用于汽车、矿冶、重机、管件、工程机械、铁路、电力、船舶及泵阀等行业,适用于钢、铁、铜、铝等材质铸造,均能满足企业大批、单件、小批生产需求.
我厂是传统木模树脂砂铸造厂,自2011年引入剥模树脂砂造型工艺,以应对当前的市场需求.与传统木模树脂砂造型相比,剥模树脂砂造型具有节能环保、成本低、设备需求低、可循环利用等特点.剥模树脂砂造型工艺,是采取特殊的工艺手段用泡沫制作模样、芯盒,然后用树脂砂造型的方式. 1.剥模树脂砂造型的适用范围 (1)小批量产品订单较少、形不成批量的产品,制作木模成本高.
近年来,伴随着自硬呋喃树脂的广泛应用,与之配套的材料、工艺和设备等各领域也获得了迅速发展,这是因为树脂砂与粘土砂、水玻璃砂相比具有很多优点,主要表现在:①树脂砂成形性好、铸件尺寸精度高.②铸件表面质量好,其表面粗糙度可达ISO N11-N9(铸钢件为25～50μm,铸铁件约25μm).③造型、制芯工艺简单,且具备良好的溃散性,无需大型清理设备,减轻清理铸件时繁重的体力劳动.④大幅度减少能源消耗,且旧砂经简单处理后便可大量回用,减轻了资源损耗.但是自硬呋喃树脂也存在一个无法避免…
高速高精度数控重型卧式车削中心HHTII180×60/32P-MC(见图1)是我公司引进德国瓦德里西济根的产品,主要用于轴类和盘类回转零件的加工,曾在2013年北京机床展览会展出. 1.零件结构床身为机床的基础部件,床头箱、尾座、刀架都安装在床身上,零件轮廓尺寸9500mm×2175mm×900mm,零件重量21 000kg,材质HT250.该机床的床身为整体式,4条导轨,床身宽度2000mm,其中两条为工件床身导轨,另两条为刀架床身导轨.
48t砧座属于典型的厚大类铸钢件,在生产过程中铸件很容易产生组织疏松、尺寸胀大和粘砂等铸造缺陷,铸造难度很大.此铸件的成功生产对大型铸钢件的发展具有十分重要的意义. 一、铸件结构特点及技术难点 48t砧座最大外形轮廓2500mm×2200mm×2120mm,最大壁厚2120mm.是大型锻压机(见图1)的重要组成部件,在使用过程中承受高达5MN以上的频繁冲击力,对铸件质量要求很高,需进行整体超声波检测.
重要工艺过程控制是大铸件节材降耗的关键企业要分析影响效益增长的瓶颈在哪里,潜力何在,并制定积极的正激励政策. 在市场竞争日益激烈的形势下,大型商品铸件的承接与生产依然依靠质量、交期、价格等优势而赖以把持,拼价得以保本,微利仍旧是企业的经营之道,无论是国企、民企均是现状.无疑,企业节材降耗是走出困境的唯一出路. 大型铸钢件更是如此,低成分、高性能,高级别UT、MT、PT、VT的要求日益苛刻,与国际接轨的标准化流程是国内外商家的一致要求,因而严格的工艺执行率、精益的操作、高端的材…
带压补漏是石油石化生产过程中经常遇到的难题.管线因腐蚀、焊接缺陷及人为破坏造成的泄漏,在生产中时有发生.如果采取停产、泄压、降温等方法来维修,就会严重影响生产,特别是石油石化连续运转装置难以停产,有时是不允许的.特别是超长距离的输油干线遇到穿孔即使停产泄压,在短时间内管线内的压力很难完全卸压.为了保证生产的正常运行,降低经济损失,减少对环境的污染,对穿孔的管线维修就必须进行带压堵漏.
1.概述自保护药芯焊丝半自动焊工艺抗风能力极强,焊接时不需要保护气体,由送丝机构连续送丝,焊工采用手持半自动焊枪施焊.这种焊接方法的设备投资不大,利用率高,投资回收期短,并且在焊接质量、生产效率、降低焊材消耗及节约能源等方面具有明显经济效益,非常符合我国的低成本焊接自动化理念.
我公司在大连某PTA装置不锈钢料仓施工中,成功开发出不锈钢料仓自动焊技术,极大降低了对焊工的需求,提高了焊接效率,降低了施工成本,对今后料仓的焊接施工有较好的指导和借鉴作用. 1.工程简介大连某PTA装置共有料仓16台,材质为不锈钢304L,其中CTA加料仓2台,CTA班料仓4台,PTA成品料仓10台,料仓参数如表1所示.料仓全部实行现场预制,分段吊装,料仓结构如图1所示.
一、工程概述 1.工程概况榆林-济南输气管道工程管道干线线路全长约941.6km,管道设计输气量30×108m3/a;榆林-濮阳段输气管线系统设计压力10.0MPa,管线采用φ711mm的X65钢管,濮阳-济南段输气管线系统设计压力8.0MPa,管线采用φ610mm的X60钢管. 管道沿线经过毛乌素沙漠、黄土高原,翻越吕梁山脉、太岳山脉、太行山脉.全线设线路截断阀室40座(其中RTU阀室8座),设输气站场12座.
1.概述西气东输二线是继西气东输之后我国的又一项特大型国家重点工程,是目前国内输送距离最长、设计压力最大、年输量最多、投资最大,以及经过省份最多的天然气输送管道.西气东输二线(某段)线路长度约567km,管径1 219mm,设计压力10MPa,设计输气能力300亿m3/a.沿线经过18个(县)市,地貌以低山、丘陵、冲积平原及山间沟谷地为主,水网区域多,工程地质条件较为复杂.为了解决地形给管道敷设带来的困难,保证管道强度及安全,提出采用STT半自动焊根焊+药芯焊丝半自动焊填充盖…
1.概述在8888TEU、10000TEU等大型集装箱船上舱口围区域大量使用了厚板高强度船体结构用钢,且80％以上的舱口围分段多采用了68mm的EH40钢.由于目前大型集装箱船在船坞搭载时舱口围分段一般采用单只分段散吊的方式进船坞,因此这些68mm的厚板EH40钢在大接头部位立对接位置的焊接工作量非常大.
1.概述灰铸铁由于成本低、铸造性能好、易切削加工、吸振、耐磨等优点,因此应用广泛.但灰铸铁中P、S杂质比较高,碳以片状石墨的形式存在,在常温下几乎没有塑性及韧性,当铸造过程中存在缺陷,在搬运、起吊过程中稍有不慎或强度超过极限时,常会产生裂纹.因此生产过程中常用补焊工艺来恢复缺陷,如采用冷焊时,稍有不当,就会产生裂纹;而将灰铸铁件预热温度达到600～700℃焊接时,就有一定的塑性,伸长率可达2％～3％,焊缝与母材的温差较小,因此大大降低了接头的热应力,可以避免产生白口组织及淬硬…
1.概述在炼油及化工装置的某些工艺介质中常含有一定量的氢,氢的存在,在一定的温度和压力下会使钢材产生氢腐蚀.由于氢腐蚀一旦发生就无法消除,如不及时加以处理,压力容器氢腐蚀就会逐渐加剧,直至设备损坏、装置停车,将给企业带来巨大经济损失,甚至引发恶性设备事故.氢腐蚀除了与工艺操作温度和氢分压有关,还与设备选材和制造有关,因此加强压力容器制造环节的质量控制,从根源有效降低氢腐蚀产生尤为重要.
1.概述甲醇塔材质为14mm厚的16MnR和3mm304L复合钢板;焊材:E5015、E308L-16;过渡层焊材:E309-16.在使用过程中发现焊缝的热影响区部位出现被腐蚀现象,经PT检测发现焊缝的热影响区部位存在大量裂纹(见图1),现场覆膜金相分析认为是由于不锈钢晶间腐蚀造成的.笔者对腐蚀部位取样后进行了理化检验,并对腐蚀的原因进行了分析.
1.概述埋弧焊是压力容器等重要钢结构制作的主要焊接方法,但由于焊接热输入量较大,易造成熔敷金属组织劣化、韧性较低,因此在埋弧焊焊丝、焊剂研究开发过程中需要研究不同焊接热输入条件下的熔敷金属组织、性能状态及变化趋势,从而确定埋弧焊焊丝、焊剂适用的焊接参数范围,以保证核电工程应用条件下采用该焊材所得到的埋弧焊接头的性能.