起伏成形技术在锅炉制造业中的应用
1.起伏成形技术概念起伏成形是指金属板材在力的作用下,使用模具使金属板材的表面积增大,形成局部的凸凹,从而实现提高零件刚度、减少使用材料厚度,实现定位、装饰等设计需求的一种材料成形工艺方法. 起伏成形是在金属板材上进行局部胀形的一种金属加工过程,一般常用于零件定位、局部艺术装饰、浮雕形压制,或增强金属板材刚度.
薄钢板精密冷弯成形中性层计算分析
冷弯型钢具有节约材料与能源、刚度大等特点得到越来越广泛应用,而辊弯成形技术有着生产效率高、精度高,在20世纪80年代中后期得以快速发展,国内大量引进意大利先进技术和设备,国内冷弯成形设备制造行业也得到快速发展.如何更好地消化吸收引进技术,掌握精密冷弯成形轧辊设计等核心技术,开发更为先进的冷弯成形设备,生产出更高精度的精密冷弯型钢,是摆在我们面前的艰巨任务.滚弯型钢的精度完全由轧辊保证,只有透彻地了解冷弯成形机理、变形规律,并借助计算机技术更好地设计加工出高精度冷弯型钢,尤其是…
35CrMo钢低倍组织检验中异常分析
某石油钻采设备制造公司送检的35CrMo钢(出厂原始态)在做低倍组织及缺陷检验时,经酸蚀后,受检面上未发现偏析、疏松、残余缩孔等缺陷,但发现受检面出现颜色较深的异常区域(见图1)为查找其产生原因,进行了相关的检验与分析. 1.理化检验 (1)化学分析取颜色较深区域为1#试样,取正常区域为2#试样,进行化学分析,结果见表1,两组试样均为35CrMo钢,符合标准GB/T3077-1999《合金结构钢》的要求.
大口径厚壁15CrMoG锅炉管现场热处理工艺
2012年6月份,目前世界最大5万t垂直热挤压钢管机组在河北宏润重工股份有限公司投产使用.该机组可挤压碳钢、合金钢、不锈钢等不同材质规格钢管,钢管一次挤压成形,节能降耗,其挤压毛管组织均匀细化,综合力学性能良好.近期,挤压大口径厚壁锅炉管15CrMoG常出现正火+回火热处理后组织或性能不能达到GB5310标准要求.有关研究资料分析:对于大口径厚壁15CrMoG钢管,由于壁厚较厚,设计挤压比较小,挤压细化效果较差,原始晶粒较粗大,热处理奥氏体化和冷却过程中晶粒相变细化不明显,也…
筒类锻件锻造工艺选择
简类锻件是压力容器、裂化反应器等产品的重要组成部件.在筒类锻件中,加工外径超过4000mm筒类锻件时,因其所需坯料及钢锭相对较大,所以锻造工序与方案也相对固定和单一.加工外径小于4000mm小筒类锻件,由于其所需坯料及钢锭较小,下料方式和锻造工序也相对复杂,所以对此类锻件的锻造工艺方案选择也较多.通过举例,对小直径筒类锻件,通过不同工艺方案进行对比分析,得出成本较低、锻件质量较好的工艺方案.
加氢反应器筒体的锻造及锻后热处理
近年,全球石油开采量逐年递增,原油重质化、劣质化的趋势不断加剧,而劣质石油产品的使用造成了严重的环境污染.随着社会对环境保护的逐渐重视,为获得高质量高附加值的油品,减轻石油石化产品在使用中对环境的污染,各炼油企业加大了原油深度加工和二次加工装置的规模.
高速冲压技术的特点及应用
随着我国工业的发展,精密冲压件的应用越来越广,数量也越来越大,对冲压技术的要求也越来越高,因此在大量生产或超大量生产中,普通冲压已不能满足生产需求.为提高生产率,从而适应生产需要,采用高速冲压技术进行高速自动化生产是最有效的途径.
变频调速与伺服控制在高速冲压机上的应用
近年来,我国锻压机在工业自动化进程中已不再是通过产品结构、精度等容易量化的技术指标来评价压力机性能,而是更加注重压力机的自动化、智能化、柔性化等更高技术层面.数控技术(NC)的应用,打破了传统单一机电结构、单一机电传动、单一机电控制的落后技术.而发展高速、精密、大型加工技术装备已成为势不可挡的新趋势.数控压力机(CNC)已由原来的二轴控制、单机联动,向五轴联动和复合加工压力机(加工中心)、柔性生产线快速发展.
高速精密数控冲压机国内发展现状及前景
装备制造业是事关国家经济安全及综合国力的基础性产业.冲压机作为工业基础装备的重要组成部分之一.21世纪以来,中国冲压机行业经过技术引进、合作生产及合资等多种方式运作,快速提升了我国冲压设备的整体水平.但国内产品与国外名牌产品的差距并无明显缩短.因此,我国冲压设备行业和企业需以战略思路分析技术上的差距并制定有效的措施应对当前的机遇和挑战.
精密冲压技术的现状与前景展望
高速、精密冲压技术是顺应制造业对产品产量剧增与日益精密而面世的.现今机械制造业中高精技术与低端技术、自动化生产和传统生产、大批量制造与单件、小批量制造诸态并存,因此冲压企业之间技术层次各有不同.
高速精密冲压技术的特点及典型应用
高速精密冲压技术是现代冲压生产的先进制造技术,其综合了高速精密压力机技术、高速精密冲压模具技术、高速精密冲压生产线技术、智能控制技术为一体化的高新技术.应用高速精密冲压技术批量生产制品,具有高生产效率、高质量、高一致性,以及节能降耗、节省人力、降低成本及确保安全生产等特点.
冲压无人化的生产开发
冲压工艺的稳定性,批量化的生产模式,使得自动化在冲压生产作业过程中扮演了极为重要的角色.高效、快速的冲压加工过程中,人工配合冲床进行手工作业显然力不从心,这使得冲压自动化、无人化的生产开发成为高速冲压工艺应用的重要内容.冲压自动化的生产应用,充分发挥了高速冲压制程的高效、快速的优势.
高速精密冲压发展任重道远
冲压工艺是机械、汽车、家电、航空、通信等现代工业中广泛采用的一种生产加工方式.从20世纪初期的机械式冲压机面世以来,冲压加工已经经历了一个快速发展的过程.作为一种传统加工技术,普通冲压加工在精度、速度、质量及可靠性等方面已越来越不能适应现代大规模、大批量、高精度、自动化生产的需要,因此发展高速精密冲压技术也就成为新的社会需求.
高碳马氏体不锈钢440C的热处理工艺
440C是一种高碳、高铬的马氏体不锈钢,其碳含量(质量分数)达到1％左右,为提高耐蚀性,在Cr13型不锈钢的基础上,将铬含量增加到17％,经过热处理强化可获得很高的强度和硬度,在各类不锈钢中是最高的.由于其高碳、高铬的特性,热处理后碳化物数量多,耐磨性好,同时耐蚀性也较好.440C主要用于一些有高硬度、耐磨和耐蚀性要求的零件,如轴承、轴瓦、喷嘴和阀座等.该钢含碳量高,生产时可能会遇到脱碳、淬裂和残留奥氏体等问题,是较难进行热处理的钢种.本文主要介绍440C的热处理工艺及其原理…
减速器出力轴断裂原因分析
立车产品减速器出力轴根部发生断裂,该减速器为外购件,厂家提供出力轴材质为S45C中碳钢(相当于国内牌号45Mn);出力轴热处理硬度要求为45 ～ 50HRC.出力轴断裂情况如图1所示. 1.理化检验 (1)断口分析断口塑性变形不大,有放射状条纹,强光下转动可见发光特征,呈脆性断口形貌.于断口处取样SEM下观察,呈现明显解理或准解理断裂特征(见图2).
激光热处理在汽车模具制造中的应用
1.激光热处理在汽车模具生产的应用现状汽车覆盖件模具表面的热处理是汽车模具制造中的关键工序和重要技术,直接关系到模具的工作质量和使用寿命,同时也很大程度上制约了模具制造成本和周期的改善.目前,国内汽车模具表面热处理仍以火焰淬火、感应淬火或整体淬火为主,存在淬火后模具表面变形量大、表面质量差、工艺质量不稳定等问题,加大了淬火后工件处理难度,需要大量的数控加工和钳工修磨,从而大大提高了加工成本,降低了模具质量.
影响模具热处理质量的因素及预防措施
一热处理工艺因素的影响及防止措施在热处理的过程中,由于热处理工艺控制不当,使工件产生某些缺陷,如氧化、脱碳、过热、过烧、硬度不足、变形与开裂等.对热处理质量影响很大,甚至造成工件报废.其中氧化与脱碳、变形与开裂是最常见的热处理缺陷.
T7空气淬火在铝合金气缸盖生产中的应用
铸造铝合金由于密度小,易于铸造成形的优点,被广泛应用于各个行业.现在的乘用车发动机缸盖全部是用铝合金铸造的. 目前有多种铝合金用于乘用车发动机缸盖的铸造,材料牌号不尽一致,GB、ISO、EN等应用都比较普遍,但是还有一些整车工厂使用其内部牌号.目前量产应用最广泛的是AlSi7Cu3Mg,这种铝合金不需要热处理(只需要自然时效即可),成本低.
热处理淬火油选择原则与方法
1.热处理冷却曲线热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程,其中加热是为了让珠光体向奥氏体转变,保温是完全奥氏体化,冷却方法因工艺不同而不同,主要是控制冷却速度,因冷却速度不同而分别转变为珠光体、贝氏体、马氏体或混合组织.通常淬火时希望得到马氏体,回火时根据回火温度的不同分别得到回火马氏体(低温)、托氏体(中温)、索氏体(高温).共析钢奥氏体等温转变图如图1所示,基本反映了共析钢在不同温度下转变需要的孕育时间和转变完成时间及其转变产物.
纯水淬火及其应用
水是最古老的淬火冷却介质,"清水淬其锋"流传至今.由于水源丰富、价格低廉、节能环保,所以在诸多淬火冷却介质中,水仍有很强的竞争力.在某些特殊领域,淬火冷却介质非水莫属.在很长一段时期,误认为水是淬裂元凶则有失公允.淬裂与否不是水之过,而是人之错,淬裂是冷却不均匀造成的.同样的45钢圆棒常规水淬易淬,而感应加热喷水就不会裂.以下简介笔者及同仁从事水淬及水冷的经验体会,有点局限性,仅供参考.