刀尖圆弧半径补偿指令在数控车削中的应用
图1的绳轮,材料为Q235钢,毛坯尺寸分别为φ160mm×35mm,等离子切割成形.图2所示的凸轮,材料为45钢,φ85mm×25mm冷轧棒料锯割成形,加工数量均为30件.其工件的圆弧轮廓在普通车床上使用双手控制加工,加工效率低、圆弧形状和尺寸不易保证.使用样板刀(或称为成形车刀)加工,刀尖的圆弧半径与绳轮的圆弧半径一致,加工时,直接径向切削,由于刀头较宽,会产生较大的径向切削力,并且产生振动,使圆弧的表面质量受到影响,刀具刃磨技术要求高.
燕尾盘铣刀加工管磨机滑履支撑平底板
管磨机滑履支撑平底板存在燕尾滑键结构,按传统工艺加工工时占用多、加工精度低;经工艺改进,设计完成燕尾盘铣刀,可实现燕尾滑键的一次成形加工,降低了制作成本,提高了工作效率.
大直径汽封弧段内孔斜齿制造技术
随着汽轮机组汽封装置不断更新,现有一种特殊的汽封部件,该零件结构特殊,在常规零件基础上增加了靠近端面处内孔本体圆周上的斜齿结构要素,其结构如图1所示,该斜齿制造难度大,如何制定合适的工艺方案.解决该类零件斜齿的制造难题.
铣削外花键快速校正辅具
我院在铣削加工Z4012A台式钻床外花键时,采用的铣削工艺是:粗铣键宽→铣小径→精铣键宽,即在卧式铣床上用组合铣刀粗铣键宽(留精铣加工余量0.4～0.5mm),再用凹半圆成形铣刀铣削花键的小径,最后再用组合铣刀精铣键宽.
车床离心力夹紧松开自定心卡盘装置
普通自定心卡盘是车床最基本的夹具,通用性好,应用十分普遍.但它自问世以来一直都是在停车状态下用T形扳手手动操作,辅助时间长,且不够安全.因忘了取扳手而开车造成扳手飞出的事故难以完全避免.目前车床自定心卡盘装置分手动和自动两种,手动自定心卡盘存在使用不方便、劳动强度大、生产效率低等问题;自动自定心卡盘,虽然减轻了劳动强度,但需增加液压装置或气动装置,存在设备制造周期长、成本费用增加、操作维护复杂等问题.
控制臂压装弹性衬套工装设计
悬架系统是现代汽车上的重要总成,控制臂作为汽车悬架系统的导向和传力元件,对汽车的行驶平顺性和操控稳定性有很大的影响.某车型控制臂总成,前后套管处压装前后弹性衬套,与汽车副车架相联接,将作用在车轮上的各种力传递给车身,同时保证车轮按一定轨迹运动.如果弹性衬套压装不到位,将降低汽车行驶的性能及安全性.为了有效保证产品质量,需设计制作专用的压套工装,使整个压装过程顺利可靠.本文介绍该车型控制臂后弹性衬套压装工装.
圆筒式偏心类零件加工机构设计
新型圆筒式偏心类零件加工机构,主要是应用在普通卧式车床设备上,通过增加自行设计开发新型圆筒偏心类零件加工机构,将该机构与机床导轨稳定安装形成一体,利用托辊支撑传动装置将被加工圆筒类零件装夹在机床自身的夹盘装置中,圆筒零件悬臂部分放置在托辊支撑传动装置上,托辊将偏心零件定位支撑,并与零件形成相对旋转,使圆筒类零件与机床夹盘同步旋转;深孔加工刀具装夹在卧式车床的刀架上,作为切削刀具,采用加长刀杆在机床上走复合锥度,实现偏心内孔的加工;采用在锥套另一端设计顶盘,偏心顶盘一端与加工完…
非标准螺距左右旋卷筒的车削加工
我厂承揽的炼钢辅助设备氧枪升降装置中,有一大型卷筒,直径794mm,长度1300mm,两端外圆各车制左旋和右旋的圆弧形绳槽(见图1).因该工件使用时需频繁稳定旋转,故加工需要严格保证内孔和外圆的同轴度以及两端绳槽的旋入点和旋出点在同一基面上,加工困难较大.以前该类零件加工时采取钳工划线、镗床加工总长及内孔、装入心轴再由车床加工外圆绳槽的加工工艺.虽然可以保证精度,但需要多次周转并车制心轴,费时费力,成本高、效率低.我厂技术人员经过认真研究思考,采取借助C630单动卡盘、制作辅…
数控机床加工渐开线齿形零件分析
近几年,我公司出现了较多的超规格或是非标准的齿形零件,特别是部分大模数的齿轮轴(mn=32,z=14),更是加工的瓶颈,寻找外协加工较为困难,且需要投入较为昂贵的刀具成本.在机床展览会上,发现了多家的数控系统中有了渐开线齿形加工的子程序,并且观看了设备的加工表演,给了我们很大的启发,我们自己也开始尝试利用现有的4轴龙门加工中心进行齿轮和齿轮轴的数控加工,取得了成功.下面对加工过程进行分析,给出数控程序,供大家参考、研究.
优化工艺提高大型矿用磨机齿轮加工效率
矿用磨机大型化是国内外采矿机械发展的趋势.大齿轮是矿用磨机中的关键传动件,其加工精度直接影响着磨机的运转稳定性.近年来,我厂为国内外大型矿用磨机配套生产的大齿轮日趋增多,所生产的大齿轮,直径多在8m以上,齿长超过900mm,中硬齿面(＞320HBW),齿面表面粗糙度值Ra=3.2 μm,精度等级7级.
大行程导轨磨床多件加工效率的提升
大规格磨床多件加工方案多件加工,在龙门刨床和龙门铣床等粗、半精加工中使用普遍,可是在龙门磨床中未有使用,原因有以下几个: (1)由于磨床是精加工设备,要求切削余量小,这样多个零件的磨削就要求所有的零件的尺寸统一性要好,可是零件导轨为了提高寿命基本都是需要淬火处理,经过淬火处理的导轨表面变形具有无规则性,需要磨削的导轨表面千差万别,例如下文中提到的零件(底座)导轨的表面,淬火后的变形量,最大的可以达到1.5mm,最小的只有0.1mm.
松德刀具助力客户提升切削效率
上海松德数控刀具制造有限公司多年来一直在帮助客户提升切削加工效率,不断积累加工经验,不断总结.公司也深知“工欲善其事,必先利其器”的道理,始终坚持持续不断地改进来达到客户的满意要求.
伊斯卡MTB团队为用户提供高效加工解决方案
在制造行业,用户对整体“解决方案”的需求迅速增大.机床制造商从单纯提供设备,转向提供整体加工解决方案.在机床商提供的“解决方案”——我们称为MTB项目中,刀具是最复杂和严谨的环节,刀具方案的优劣,直接关系到整体加工方案的效率和成本,这是对刀具方案供应商综合实力的顶级考验.伊斯卡相信“强大来自于永不停息的产品创新和服务优化”,本着“为用户创造价值”的理念,伊斯卡在软件服务和硬件产品方面都积极进行着创新.
管座“马鞍形”曲面数控加工工艺与程序优化
我公司各类产品中常见如图1所示的管座,需加工的部分为“马鞍形”焊接坡口曲面(图1中橙色部分).为保证装配焊接质量,该坡口曲面的加工尺寸精度要求较高.随着新产品制造过程中,大直径、厚壁及难加工材料的“马鞍形”管座的出现,普通的靠模仿形车削加工方式愈发不能满足制造要求.因此,我公司改在立式加工中心和数控龙门镗铣床上加工此类管座坡口曲面,使用NXCAM软件编制数控加工程序.
提升数控机床加工效率经验谈
随着机床等基础制造技术的快速发展,数控机床的使用越来越广泛.尤其是针对某些复杂曲面或者精度非常高的机械产品,加工中心的大面积覆盖将其数控加工推广得越来越普遍.在国防工业系统中,比较前沿的加工中心(多轴)一直处在发达国家技术堡垒的控制下.但是随着我国工业技术的飞速发展,如今我国已经成为全世界举足轻重的制造业大国,如果具备了对高精、高速、高效的加工技术制造和创新能力,未来我国在数控加工技术上一定会走在世界的前沿.
模型蜗壳的高效数控加工技术
我公司生产的水轮机电站模型中通流部件主要是由蜗壳、肘管、扩散管以及支墩等零件组成.该通流部件的加工往往采用传统的焊接拼装工艺,就是按照通流部件的单线图将等厚的钢板在卷筒机上卷压成形,然后将它们一块块焊接拼装起来.这样导致的结果是焊缝高低不平,表面粗糙度差,需要花费大量的手工作业来进行抛光、打磨,因此工人劳动强度大,生产效率很低,生产周期长,而且几何尺寸也不能得到有效的保证,从而影响到了水轮机模型的整体效率,越来越不能满足现代水轮机电站模型的水力试验需求.
提升数控机床复杂曲面零件加工效率
对于复杂零件的加工表面,粗加工的主要目的是切除大量的加工材料;半精加工指粗加工切削之后,到精加工切削余量之前的切削,主要是切除粗加工留下的不均匀的材料余量;精加工主要是保证零件的最终尺寸,切除半精加工留下的基本均匀的极少的余量.本文从加工工艺方案、刀具控制、走刀路线和进给速度的自动优化、高速切削以及自适应控制、加工机床、数控程序编制、加工过程的仿真等方面研究复杂曲面的加工优化方法,主要有以下几个方面.
提升飞轮壳数控加工效率
随着数控设备在机械制造行业中的应用越来越普遍,对于汽车零部件产品,种类繁多,结构多样,批量大,如何使数控设备发挥更高效的作用呢? 加工中心对于面、孔系较多的零件,切削方案的合理选择至关重要.一般原则如下:先面后孔,先粗后精,先大余量后小余量;同一把刀具尽量完成该刀具需要加工的部位再换刀,减少换刀次数节约换刀时间;对于螺纹孔系在使用定心钻定位时要考虑倒角的要求,直接让定心钻加工深度至倒角位置;周边孔系数目繁多,在不换刀的前提下,通过四轴旋转工件,加工所有能加工的部位.
维护机床设备实现高效数控加工
高效加工的影响因素很多,高效数控加工的影响因素更多.切削方案的选择、加工机床的选择、加工工序的安排等,以上方法都是基于缩短加工时间,减少编程和程序调试时间来提高数控加工效率.其实数控设备本身对加工效率影响也很大,特别是机床的故障对加工影响也是一个不小的因素.
高效数控加工经验谈
零件制造过程的高质量、高效率、低成本的目标是制造业和制造技术发展的一个永恒的主题.如何更好地使用数控设备提高效率,减少零件的加工时间,从以下几点谈谈我们的实践经验. 我们公司使用的中捷TH6550卧式加工中心,主要是加工箱体,孔的加工相对多些,复合刀具的使用比较多,将孔的粗加工、半精加工、倒角使用一把刀完成,每次换刀需要11s,这样可以减少22s的换刀时间,减少刀具费用.