大型轴类工件快速划线工具的设计与应用
1.传统的划线方法通过加工所获得的半成品,基准通常是已加工过的外圆.再以外圆为基准划出与中心对称的键槽线.传统的方法是在平台上,通过滚轮支架或可调V形铁支承工件不同轴径的外圆,然后调整V形铁的高低,用水平仪等对工件进行找正,使工件的轴心线与划线平台平行.然后调整可调式高度尺,将轴的外圆最高点和最低点分中,找出对称中心线后,将高度尺再分别向上下调1/2键槽宽度尺寸,划出键槽线.
加工石材锯片外圆自制磨削设备
目前石材锯片生产企业通常采用大型立车或大头车床对锯片基体的外圆进行精加工,但在我们公司的生产过程中发现这种加工方法存在两大缺点:①设备投资巨大,一台能加工3 500 mm外圆的立车价格约为100万元.②不能直接加工激光切割完产品的外圆(激光切割后锯片的表面硬度能达到55 HRC以上,由于硬度高,普通车刀无法加工).
立式车床球面加工仿形治具设计
回转窑是我公司为缅甸生产的大型圆筒类回转设备,主要由简体与窑衬、换热装置、滚圈、托轮装置及传动装置等9部分组成.托轮装置在简体倾斜低速回转时,既要承受整个回转部分(主要是筒体、衬砖、窑内换热装置、物料、滚圈及齿圈)的重量,还要确保简体、滚圈能在托轮上平稳转动,而托轮轴承座又是托轮装置的关键组成部分,由此可见托轮轴承座在简体运转过程中起的重要作用.
某型燃机薄壁套筒制造工艺研究
燃气轮机产品生产中,经常存在一些刚性差、精度高的薄壁零件,且多为关键零件.一般认为,对于壳体件、套筒件、环形件以及盘形件,若零件壁厚小于5 mm,则都算作薄壁零件.薄壁套类零件壁厚很薄,径向刚度很弱,在加工过程中受切削力、切削热及夹紧力等因素的影响,极易变形,导致各项技术要求难以保证.针对这些问题,本文介绍了某大型薄壁套筒类零件加工工艺方法和切削用量.
直角铣头体的加工
HS63 A6001型直角铣头(见图1)是我公司XK2860数控龙门铣的专用直角铣头,铣头具有高速大转矩等特点,最大功率达到63 kW.铣头的精度要求较高,制造难度较大,尤其是铣头体的加工制造难度;直角铣头的几何精度有重复定位精度、轴线垂直度、主轴的端径向跳动和主轴轴向窜动等,铣头体自身的几何精度直接影响铣头的几何精度. 1.铣头体的工艺分析直角铣头体主体材料为HT300,为整体铸造件,毛坯经过时效处理后进行机械加工.
典型小薄壁套类零件的加工
小薄壁套类零件在仪表、办公以及其他小型设备中应用广泛.其加工难度大,主要原因是在装夹和机加工过程中容易产生多种变形.本文对其变形的主要原因进行了分析并提出了解决方案,在其夹具的设计中采用了气压和弹性橡胶,有效地解决了装夹变形的问题.对其他小薄壁套类零件夹具的设计有一定的示范意义. 1.图样分析如图1所示,典型小薄壁结构零件.材料为Y1Cr17 (GB/T1220)不锈钢,棒料毛坏.
磨粒流技术在航天零件相贯孔去毛刺中的应用
1.毛刺的产生及危害毛刺是工件在切削力作用下产生晶粒剪切滑移、塑性变形,使材料被挤压、撕裂,导致零件表面或交接处出现的多余材料.如图1所示,塑性变形区(剪切区)未深入切削表面时(见图1a),工件表面就不会产生毛刺,反之则会产生毛刺(见图1b). 机械零件在加工制造过程中产生的毛刺,对零件的加工精度、装配精度、使用要求、再加工定位、操作安全和外观质量等许多方面都会产生不良影响.近年来,随着机械工业的发展,对零件精度等方面的要求越来越高,对去毛刺工艺的要求也越来越高,使去毛刺技术…
电起爆器接头零件加工工艺优化
机械制造业作为一个传统的领域已经发展了很多年,积累了不少理论和实践经验,其发展趋势可以概括为:机械制造自动化、精密工程、传统加工方法的改进与非传统加工方法的发展.产品零件的加工工艺方法是多元化的,工艺的优劣直接影响着零件的加工质量、生产成本及生产效率,因此零件的加工工艺优化尤其重要. 某企业委托我单位生产一批电起爆器接头产品(见图1),该零件较为特殊,用传统装夹方法工作效率低,加工质量难以保证,制造成本高.
金属加工领域在我国的专利态势分析
当前,我国金属加工领域的知识产权工作刚刚起步,金属加工领域如果没有包括金属加工技术法律保护在内的知识产权保护,就难以保障我国金属加工企业和科技人员的应有权益,无法激励金属加工技术持续创新和实现金属加工科技资源的有效配置,不能规范相关市场经济秩序,也不能以自主知识产权技术参与国内和国际市场竞争.因此,在进行金属加工技术创新的同时,还应积极研究国际国内市场的相关专利布局,做到知己知彼.
汽车发动机曲轴轴颈桶面度误差的测量实践与探索
曲轴是引擎的主要旋转零件,为了满足用户对乘用车动力的卓越性能的需要,曲轴从外形到轴颈形状都在发生变化,如为了保证曲轴高速运转状态下良好润滑的需要,曲轴轴颈必须为中凸形,我公司某新款发动机要求其曲轴的每个轴颈的桶面度误差在1～3μm之间.如何在现有的检测资源条件下,正确测量和评价轴颈的桶面度误差,验证工艺方法的执行效果呢?
汽车动力总成真空负压过滤系统设计细节解析
近些年,随着汽车行业的飞速发展,集中式过滤系统在动力总成工厂里得到了更广泛的应用.其中,以真空负压过滤系统最为常见.尽管集中式真空负压过滤系统具备了很好的设计与应用基础,但在细节方面仍需要不断优化提高,以不断提高系统运行质量. 负压过滤器依靠泵抽动负压仓内的净液,使液体形成真空负压,提高液体流速.与重力过滤系统不同,其强调液体的连续性,过滤效率更高,更适合大流量集中过滤系统.其控制系统复杂、准确、自动化程度高,多用于处理切削加工所产生的废屑过滤.
汽车发动机关键零部件加工中先进工艺的采用
入世后,中国汽车市场空前活跃,汽车行业得到了前所未有的跨跃式发展.面对日新月异、动态变化的中国汽车市场,中国汽车业面临着诸多挑战,必须采取有效措施予以应对,以保证中国汽车产业实现可持续发展. 有人对世界汽车巨头瓜分中国市场提出了自己的忧虑,认为中国汽车若不能独立发展,而只是企图以市场换技术,最后只能沦为世界汽车巨头的加工厂,永远不可能在世界市场上与其并驾齐驱.
国内外汽车发动机制造技术差距的思索
4年一度的世界杯刚刚落下帷幕,德国队一路高奏凯歌最终捧得大力神杯.在有着“汽车世界杯”之称的国际发动机大奖评选中,德国品牌在12个组别竞争中霸占6席,德国从1880年到现在积累了百余年工业经验,世界领先并不意外.德国发动机很优秀,尤其是大排量发动机,大马力操控性和安全性非常好.无论碰撞测试还是各国分别进行的质量评估,都一直位居前列.在德系车中奔驰体现出设计者对汽车的真正理解和真正实力,百年品牌,百年沉淀,实力不凡,当之无愧地成为德系三驾马车之首.
XA6132铣床数控改造在卡盘体加工中的应用
呼和浩特众环集团是我国最早的卡盘制造厂,从1951年研发出我国第一台阿基米德螺线结构的自定心卡盘至今天,近60年的发展历史,累计生产各种卡盘超过500万台,占中国全社会机床总量的50％以上,公司产品种类现已发展到22个品种、88个系列、1 200余个型号规格,主导类产品荣获“自治区优”、“部优”、“国优”和中国机床附件行业的最高奖——国家银质奖,并先后荣获“第十七届国际优质奖”等欧美多项国际大奖.企业成为卡盘及数控刀库产品国家标准的起草单位.
CM2000铣刨机一级皮带输送机摆线马达摆动问题分析
CM2000铣刨机出厂前试车时,一级皮带输送机驱动装置的摆线马达在上下左有4个方向出现幅度在10 mm以内的摆动现象.本着对用户负责、不让有任何缺陷的产品流入市场的原则,我们决定找到出现此问题的真正原因. 1.驱动装置的结构驱动装置的结构如图1所示. 摆线马达安装在一级皮带输送机前端,通过驱动滚筒将力传递给输送皮带,使输送皮带运动.马达座滑块与另一端的支撑端分别安装在一级皮带输送架前端两侧的滑轨上.
VERICUT7.2构建五轴机床模型及仿真加工过程分析
随着数控技术的快速发展及广泛应用,机械加工零件的复杂程度及精度进一步提高,各种合金材料、复合材料等一些难加工材料也越来越普遍,以及智能化生产经营管理模式逐步深入,因此,数控加工的仿真技术也显得越来越重要.利用仿真加工技术,可以消除数控程序的错误,避免切伤工件及夹具,避免折断刀具及碰撞机床,提高机床加工效率,从而达到降低加工成本的目的.
基于CATIA的壁板零件数控高速加工
近年来,随着新型军民用飞机性能的不断提升,其大型机翼结构上采用整体铝合金壁板零件作骨架,取代了传统的钣金铆接装配组合件.机翼壁板外覆盖蒙皮形成气动外形,内装油箱及各种管线,其外形尺寸大,结构复杂,制造精度高,零件易变形,普通加工难度大,制造周期长,严重制约着飞机零件的生产,进而影响零部件的部装和飞机的总装.
滚动直线导轨副综合精度的检测
滚动直线导轨副是一种滚动直线导向部件,由滚动体(钢球、滚柱等)在滑块与导轨之间作无限滚动循环,负载平台能沿着导轨轻易地以高精度作直线运动.滚动直线导轨副以滚动摩擦代替滑动导轨的滑动摩擦,具有大承载、高精度、高速度和低磨损等优良特性,作为功能部件广泛用于各种机床及电子机械中. 1.滚动直线导轨副综合精度滚动直线导轨副作为高精度直线运动导向部件,其精度要求非常高,2级的运动精度为6μm/m、15 μm/4m,组合尺寸公差为±12μm.我国机械行业标准JB/T 7175.4-200…
螺纹丝锥的测量
我公司生产两种数控螺纹丝锥磨床,丝锥磨床出厂合格检验的判定标准之一就是磨削丝锥的合格与否,因此对丝锥的检验测量同时是对机床的性能检验. 1.螺纹丝锥的用途螺纹丝锥用于加工螺纹孔用,加工速度较快,加工精度高,排屑较好,对中性好,适合于加工通孔螺纹孔和盲孔螺纹孔.
Pro/E自动工件的开发及应用
用Pro/E三维软件从事塑料模具设计的工程师,对自动工件(型腔毛培模板)再熟悉不过了.Pro/E默认自动工件只是个矩形板,加载时弹出对话框如图1所示,并要求输入X向长、Y向宽、+Z向高、-Z向高4项数值;拆分成两型腔板后(通常称为A、B板),要对两模板开设紧固螺钉孔、导套、导柱孔、定距拉杆孔和吊环螺纹孔,同时需确定各种孔径大小值,布局孔位置等工作,之后,装入标准模架,则一套完整工装设计完毕.按每月设计4套工装,一年达200余套,每次开孔、布局孔用时40 min左右,一年此项工…