大直径汽封弧段内孔斜齿制造技术
随着汽轮机组汽封装置不断更新,现有一种特殊的汽封部件,该零件结构特殊,在常规零件基础上增加了靠近端面处内孔本体圆周上的斜齿结构要素,其结构如图1所示,该斜齿制造难度大,如何制定合适的工艺方案.解决该类零件斜齿的制造难题.
阶梯式陀螺防振镗杆在高速镗削中的应用
对于一类尺寸及形位精度要求较高,孔直径较大,表面粗糙度要求较小,孔深较深,不适合车床加工的镗孔类零件工件,由于在镗孔时刀杆悬伸长度较长,刚性、强度较差,在镗削过程中容易产生切削振动,既影响工件孔的加工质量和刀具的使用寿命,同时由于不能采用高速切削也将影响生产效率;而专用重金属刀杆及阻尼防振刀杆由于价格较高,中小企业又难以承受,为解决上述问题,并尽可能减低加工成本,我们利用陀螺转动过程中产生惯性力,保持陀螺稳定的原理,设计了一种阶梯式陀螺防振镗杆.
末叶片叶根锥销孔大螺旋锥铰刀国产化改进设计
在工业汽轮机中,汽轮机转子末级叶片的叶根与转子的轮槽采用两列1∶100锥销装配固定(见图1),其锥销孔的加工质量直接影响到锥销的装配质量,从而影响到转子的最终质量.为确保转子锥销孔的加工质量,我公司长期以来,一直采用德国进口的标准1∶100锥度螺旋铰刀用于转子锥销孔的加工,最大加工直径≤20mm,加工效果良好.
车刀的刃磨与装夹
车刀安装情况的好坏直接影响到被加工零件的尺寸精度和表面粗糙度,如果我们不注意车刀的正确安装,就会降低切削效果,损坏刀具和工件. 1.车刀装夹的基本要求 (1)车刀不能伸出刀架太长,在满足车削的情况下,尽可能伸出短些.因为车刀伸出过长,刀杆刚性相对减弱,容易产生振动,使车出的工件表面粗糙度值大.一般车刀伸出的长度不超过刀杆厚度的2倍.切槽刀车刀伸出的长度比槽深多2～3mm.切断刀车刀伸出的长度比工件壁厚多2～3mm.
卧式车床特制钻孔铣键槽辅助工具
1.问题提出在日常生产加工中,大部的轴类零件中有孔、键槽等特征,如图1、图2所示.对于图1中与轴线相垂直的孔、图2中的键槽在卧式车床中均不易于加工.通常是通过安排另一道工序或者应用车削中心来完成加工. 对于图1中与轴线相垂直的孔、图2中的键槽,如若增加相应的工序来完成加工,则需要增加大量的加工时间,降低生产效率,增加生产成本.车削中心与卧式车床相比价格较贵,工厂较少应用.
射频识别技术(RFID)在数控机床刀具信息管理中的应用
本文介绍了一种RFID产品在数控机床刀具数据信息管理中的成功应用.射频识别技术(Radio Frequency Identification)是一种非接触的自动识别技术,利用射频信号和空间耦合(电感或电磁耦合)或雷达反射的传输特性,实现对被识别物体的自动识别.
超硬刀具在汽车零部件生产现场的应用案例
超硬刀具主要包括金刚石刀具和立方氮化硼刀具,其中以金刚石复合片(PCD)刀具和立方氮化硼复合片(PCBN)刀具占主导地位,近年来刀具类型从先前的超硬车刀和超硬钻头,已经拓展到超硬铣刀、铰刀、镗刀、钻铰复合刀具以及超硬珩磨刀具,从标准系列刀具到定制非标刀具,应用范围和使用行业不断扩展.本文列举以下4例超硬刀具在汽车零部件生产中的应用案例,供同行参考.
钛合金球面上盲孔小直径攻螺纹工艺
钛合金属于难加工材料,对于钛合金球面上盲孔小直径攻螺纹更是实际生产中棘手的问题,也是工艺方面的瓶颈.本文通过典型壳体球面上盲孔小直径攻螺纹总结一套有效加工方法,通过实际证明该方法有效地解决了此类结构零件的攻螺纹问题.
枪钻在加工中心上的使用经验
我公司给美国某公司加工的舷外机缸头项目中,有一加工尺寸为φ7mm×472mm的孔,长径比约为70∶1,而一般钻头的长径比最多为5∶1,个别钻头长径比能达到7∶1.由于长径比太大,工艺必须研究如何解决满足图样质量要求和提高生产效率问题.按常规工艺应选择深孔钻转机加工,但公司希望在现有加工中心上实现该深孔加工,这就需要研究如何从刀具入手解决该深孔加工难题.
细长轴零件的数控车削技术
如图1所示拉伸试件零件,其长度L与直径d之比大干或等于25时,称为细长轴,由于细长轴零件本身刚性差(L/d值越大,刚性越差),历来是车削加工中的难题,在数控车床上车削过程中也会出现更多的问题:①切削时极易产生弯曲变形、振动,影响加工质量和刀具寿命.②在加工脆性金属材料的细长轴时,由于不便使用切削液,热伸长使零件产生弯曲变形,严重时在刀具径向切削力的作用会使零件在顶尖之间卡住或折断,造成事故.
高速卧式换刀装置结构分析
高速化已成为卧式加工中心发展的方向之一,减少加工过程中的非切削时间,提高生产效率、降低生产成本,进而提升机床乃至整个生产线的生产能力.随着切削时间的缩短,对换刀时间的要求也逐步提高,换刀速度已成为高水平卧式加工中心的重要指标之一.但是卧式加工中心刀库结构和布局形式多种多样,依赖于整机布局和功能要求,是加工中心最复杂最难设计的部分之一.因此高效可靠的换刀装置,是卧式加工中心设计的关键所在,如何在准确可靠的基础上,尽量缩短换刀时间,全面提高卧式加工中心的工作效率,已成为亟待解决的…
在钻床上用大型丝锥攻螺纹
在日常生产加工中,我们用丝锥攻内螺纹的方法仅限用于小于M42内螺纹的成形,而大于M42的内螺纹,因螺纹螺距大,攻制时丝锥承受的切削力较大,常出现操作力矩不够致无法切削,或力矩过大致螺牙崩碎,甚至折断丝锥的情况.如我厂型号为专200J547Y320Nb阀门的阀体,材料是耐热钢10MoWVNb,热处理后硬度为160～ 190HBW,抗拉强度为550～612MPa,需攻螺纹M56×5.5-6H共16个,阀体的螺纹尺寸如图1所示.若按原方法:需由4～5人通过加力杠用手用丝锥进行"推磨…
加工相贯孔的特种麻花钻
1.问题的提出自发明麻花钻以来,其结构形式已基本固定,机械制造行业使用至今,基本保持了发明时的形状和参数.但是,在具体生产过程中,遇到一些有特殊要求的钻孔时,普通麻花钻性能便满足不了使用要求,因此需要对麻花钻进行改进.
加工中心深加工外圆镗刀的设计与制作
我公司是户外高压隔离开关的专业生产厂家,是国家电网、南方电网等输变电企业的合格供应商.以前很多铝铸件零部件的加工都要委外加工,近几年我公司大量引进数控立式、卧式加工中心设备,但很多零部件加工难度越来越大,特别是对刀具的要求也越来越高.
线切割加工成形车刀
一般形状较复杂的成形车刀都是在刀具磨床上加工而成,不具备这种磨床的单位需要自制成形车刀时,只有靠手工在砂轮上磨成,但手工磨制的成形车刀很难保证刀具的设计精度.因而在工作实践中自己摸索出在线切割机床上加工成形车刀,不但精度可以达到设计要求,而且方便、实用、高效.
大模数齿轮加工刀具指形铣刀结构设计分析
齿轮是一种重要的机械传动零件,早在18～19世纪就得到广泛应用,特别是进入20世纪,齿轮的技术得到高速发展.随着齿轮模数的增大、齿面接触精度要求的提高,齿轮啮合的稳定性和高效高质成为制约齿轮加工的关键,人们对机械加工精度和质量要求也越来越高.齿轮作为一个精密的传动零件,它的加工质量和加工精度影响着系统的稳定性和精确性.
完善切削液系统管理创造环保经济双赢
在金属切削加工中,合理使用切削液,能够减小刀具与工件之间的摩擦,降低切削温度,减少刀具磨损,从而提高切削效率和加工质量,延长刀具使用寿命,降低加工成本.在切削加工中,切削液主要是起冷却和润滑作用.此外,切削液还有清洗、排屑和防锈作用.
硬质合金焊接刀具加工现状及改善
硬质合金是种高生产率的工具材料,是将高熔点、高硬度的金属碳化物粉末与黏结剂混合,用粉末冶金法压制成各种所需形状的工件.硬质合金刀具是现代机械加工中广泛应用的金属切削刀具之一,使用硬质合金刀具切除的切屑可增加70％,虽然现在成形硬质合金刀具得到广泛地使用,但是广大机械加工企业为了节约成本,依然大量采用自己焊接的硬质合金刀具,特别是在普车刀具方面,用的最多的依然是焊接刀具.对于焊接硬质合金刀具,其制造质量主要取决于硬质合金刀片的焊接和磨削质量.因而可以说,在硬质合金刀具加工中,刀…
数控车床插削工艺探讨
随着全功能型数控车床的普及,我们开发出了在数控车床上刨削、插削、拉削等复合加工工艺.使得工序高度集中,弥补了普通插床加工效率低、劳动强度大、加工精度不便控制等诸多弊端.本文以分度式内封闭直油槽(见图1)直接在数控车床上插削展开工艺探讨.
超细刀杆的磨削加工
超细刀杆是指直径小于22mm,长度超过600mm的杆类产品.由于这类产品既细又长,所以在磨削加工过程中,刀杆的尺寸精度和径向圆跳动很难控制.这历来是磨削加工的难点,也是多年来急需解决的瓶颈问题.铣床用的铣刀杆就是一种常见的杆类部件,特别是φ13mm的铣刀刀杆加工起来就非常困难.如果刀杆的尺寸精度和径向圆跳动的误差过大,加工出的产品往往会产生波纹、啃刀等现象,质量就不能保证.下面简单地谈一下超细铣刀杆磨削加工的措施.