UG CAM倒角加工方法
针对UGCAM中倒角加工的效率与质量优化问题提出了两种核心解决方案，一是采用标准成形刀具直接形成倒角轮廓，二是利用带R刀具仿形形成倒角轮廓。详细阐述了成形倒角刀具与自定义倒角刀具的创建方法、关键应用要点以及刀具跟踪点的设置策略，并系统梳理了多种倒角加工方式（如平面倒角、轮廓倒角和孔口倒角等）的特点。旨在为工艺人员提供全面的技术参考，助力提升倒角加工的效率与质量。
切削力仿真快速精确优化技术应用
针对当前使用VERICUT软件中的数控仿真优化功能，在进行切削力优化时工作效率低的问题，提出了一种能快速标识不同加工工况、调用相应参数进行NC代码优化的方法，结合加工经验、切削参数以及切削试验数据，系统建立了典型场景的切削优化参数库，实现了仿真优化过程的快速调用，提高了优化效率和加工准确性。
铝合金材料端面激光熔覆耐磨层的车削加工
以我公司零件加工为例，通过A、B两种车削加工方案，选用不同刀具和切削路径，对比在同等切削参数下的加工效果对比，摸索出了一套针对铝合金基体材料表面经激光熔覆镍基合金粉末后形成耐磨层的车削加工方法，重点解决了耐磨层棱边崩渣、表面鼓包和产生裂纹的难点及生产瓶颈问题，降低了生产成本的同时提高了产品质量和生产效率。
整体硬质合金密齿刀的设计及切削性能验证
针对刀具在切削过程中出现磨损、崩刃及加工叶片精度不合格等问题，对某款燃气轮机用叶片铣削加工的刀具进行设计，介绍了整体硬质合金密齿刀的设计要点，并通过现场切削验证了此类刀具的切削性能。
设计专用刀具加工型腔中的高精度孔
针对存在于型腔中的高精度耳片孔的加工难题，从零件整体工艺流程介绍到设计专用钻头、扩孔钻以及机用铰刀配合“角度头”在卧式数控加工中心上的方式，实现耳片孔位置的精准加工，通过设计专用手用铰刀，实现耳片孔的同轴度以及孔径尺寸的加工，为后续其他类似结构的产品加工提供了方向和思路。
钛合金材料在数控加工中的应用和优化方法
通过对钛合金机械加工特性的介绍，针对钛合金材料典型零件拥有较大去除率的特点，从刀具选用、加工策略制定及参数选择3个方面进行切削优化，达到了较好的应用效果，延长切削刀具寿命的同时减少成本，实现加工效率的提高。
断续车削造成硬质合金刀片崩刃分析
针对在机械加工中经常会遇到的因断续车削造成硬质合金刀片崩刃而无法车削的问题，通过对刀片崩刃原因分析，进行了切削刀具选型，对怎样正确安装刀具、刀片刃磨以及如何优化切削用量展开研究，找到了避免刀片崩刃的方法，该方法简单、可靠、成本低且适用范围较广。
GH4169镍基高温合金深盲孔BTA钻削参数优化
针对典型难加工材料GH4169在深孔加工过程中存在切削温度高、切削力大、加工硬化倾向大、刀具磨损快、切削变形大、排屑难和不易观察等问题，制定了GH4169三台阶深盲孔的加工工艺，针对工艺过程中的难点——?25mm深底孔的钻削展开研究，采用正交试验法选择BTA内排屑深孔钻配合CW6163D机床完成钻削试验。得出结论，当转速n=600r/min、进给量f=0.052mm/r、切削液流量Q=70L/min时为最优钻削参数组合。
攻螺纹专用分体焊接式加长转接套加工方案
针对皮带轮生产批量较大，且皮带轮中12×M8-6H深30mm螺纹盲孔径向尺寸较小、轴向尺寸较大的问题展开研究，改进前只能采用专用丝锥攻螺纹，每套丝锥只能加工6～8件皮带轮，丝锥费用较高且很容易折断，改进后设计并制造了一种攻螺纹专用分体焊接式加长转接套，解决了螺纹中经超差率较高的问题。
设计专用刀具加工整体式轴承座深窄型腔
某轴承座与鼠笼零件装配成了一种整体式轴承座，针对其结构特点及加工难点，设计了带加强筋瓦块式专用刀具，利用模拟件进行试制，对刀具方案及切削用量进行了验证，解决了整体式轴承座深窄型腔加工难题，试制出了合格零件。
基于玉米铣刀铣孔的进刀方法
在矿用挖掘机履带架支轮孔的铣削加工中，对玉米铣刀进刀方法不断优化改进，总结出了4种进刀方法，从加工效率和刀具寿命两方面进行分析比较，选择插铣进刀法作为加工履带架支轮孔的常用方法，其编程简单易掌握，可使加工效益最大化。
大型周向环槽的高效加工技术
针对大型周向环槽材料去除量大、加工后易变形的特点，提出了一种高效加工技术，通过优化工艺流程和优选走刀模式，采用插铣开粗，在校正和精修基准面后，再用可变轴轮廓铣精加工周向环槽轮廓，解决了零件变形的难题，提高了加工效率和产品质量，降低了加工成本。
缸盖加工孔径随机超差问题改善
缸盖加工孔径随机超差问题是缸盖一线的重难点问题，其产生的废品较难发现，存在极大的质量隐患。因此生产线操作人员基于长期的数据统计，确定了缸盖加工孔径随机超差是由于主轴粘屑引起的。采用由表及内系统分析法，从外观（表）分析刀库外观、刀具位置和主轴密封情况等，并结合程序及设备结构（内）分析CNC程序、切削液压力、流量以及主轴端盖的结构进行综合考虑，提出了改善主轴粘屑问题的综合性方案，减少了质量隐患。
高精度大曲率转子型线优化设计和工艺方法
通过分析复杂曲面铣削加工原理，在外圆弧包络线型的基础上，设计一种更易获得高质量加工精度的纯圆弧线型，介绍了其加工工艺方法，最终获得高精度的转子成品，并成功应用在某产品中，在轨运行良好。
一种罗茨鼓风机墙板加工的组合刀具设计与应用
介绍了一种加工ZW系列风机墙板的专用镗刀，对加工HT250材质墙板刀具的设计与加工进行试验，提出了解决方法与实用技术，工艺人员可根据实际情况合理设计。
受电弓连接管加工方法及刀具改进
管类零件的加工是影响受电弓性能的重要因素，选择3mm厚的无缝铝材管为加工母材，通过对连接管的加工过程进行分析，工装夹具的制作以及刀具的选择与改进均能提高连接管的加工效率和产品质量，解决生产瓶颈的同时满足了组装流水线的节拍化生产。
基于薄壁玻璃钢零件车削缺陷的刀具改进
以某薄壁玻璃钢零件车削加工为例，针对车削工序中端面与外圆交接处存在掉渣、裂纹、毛边缺陷、表面粗糙度较差和频繁出现加工振动等问题，通过优选刀片、优化刀路、调整参数和改制刀具等多项措施，避免薄壁玻璃钢零件在车削过程中产生缺陷，有效提升了零件的表面质量、刀具寿命及加工效率，同时大大节约了加工成本。
重型超长镗杆接长装置的动态特性分析
重型超长镗杆是精镗缸机的关键部件，用于加工低速柴油机的大型缸套，针对其加工长度不够的问题，提出了一种接长装置新结构，应用NX Nastran功能对两种最不利工况分别进行了静态和动态特性分析。静态分析表明接长装置满足安全系数要求；动态特性分析显示，接长装置的实际转速若远离一阶固有频率则不会发生共振，通过直接频率响应分析发现，刀尖振动的位移满足缸套精加工需求。相关分析可为类似重型超长镗杆的设计及优化提供参考，为拓展精镗缸机的加工行程范围提供新的思路。
基于UG编程的行星架类内凹圆角加工
介绍了一种行星架类内凹圆角的加工方法，在数控镗铣中心使用通用铣刀完成了该结构的高效加工，无需采购专用平旋盘等附件，仅需使用UG编程软件中的等高轮廓铣和曲面区域轮廓铣功能即可，通过实例验证，加工精度满足图样及工艺要求，适用于单件小批量生产。
大螺旋升角多头螺纹破片槽数控车床加工方法
为有效解决破片槽产品中大螺旋升角多头螺纹加工的技术难题，通过选用合适的加工方法，使用专用辅助工具，在数控车床上用相同方法加工内、外螺纹的方式进行功能试验，验证了车削加工的多头螺纹可以达到设计要求。