1.螺纹铣削的轨迹螺纹铣削加工是由刀具的自转与机床的螺旋插补形成的,是利用数控机床的三轴联动功能结合G02或G03圆弧插补指令,螺纹铣刀绕螺纹轴线作X、y方向圆弧插补运动走出螺旋曲线,同时轴向方向(Z或W)作直线运动来完成螺纹加工.常见的螺纹为螺距在3mm以下的三角螺纹,常用整体硬质合金螺纹铣刀或螺纹铣刀杆装多齿螺纹铣刀片进行铣削,效率比较高.而在加工大螺距(螺距大于4mm)螺纹时,考虑到机床加工时承受的大转矩以及刀具的成本及寿命,通常都采用单刃螺纹铣刀进行铣削,加工与采用整…
1.引言随着数控技术在机械制造业的广泛应用,如何充分发挥加工中心的性能,提高生产效率成为企业最为关心的问题.数控刀具的应用、服务和管理的水平对数控机床效能的发挥起着关键的作用.
蜗杆传动作为机械传动的组成部分,在煤矿机械、工程机械中广泛应用.但实际生产中加工蜗杆是比较麻烦的,加工方法有在普通卧式车床车削蜗杆、铣床专用铣刀盘铣制蜗杆等.在车间生产的蜗杆减速器中,主要零件蜗杆的传动类型为右旋ZA型,模数为5,线数为3,齿形角为20°,齿深为11mm,周节为15.7mm,导程为47.1mm,经计算齿底槽宽约为3.5mm,结构如图1所示.
1.问题的提出机械加工中选用刀具的长径比、刀具刚性、排屑问题一直是困扰着深孔镗削加工的难题,图1是高压阀件产品,产品总长600多mm,需要在φ78mm的孔内中心两侧分别加工相对的两个台阶孔,台阶孔径为(108±0.025)mm,孔径差30mm,传统的加工方案有两种,一种是在车床上分两次装夹掉头车削,此方案存在几个问题:刀具悬伸过长;由于孔径差太大,必须选用较细的刀杆,造成刀杆刚度不够,容易发颤;孔深切屑不易排出,还会缠绕在刀杆上,不仅会影响加工精度,而且会出现打刀现象.
目前机械加工过程中采用的刀具,为同定在车床上的定位刀具或多把切削刀组成的同定复合刀具.在机械加工过程中,一般刀具固定不动,工件旋转来达到切削加工的目的;但若加工工件大的或偏心设计的产品需大型的机械加工设备.内钩成形伸缩刀具克服现有技术存在的不足,而提供一种结构简单,使用方便可靠,对加工工件进行夹紧并固定不动,而所述成形刀具旋转转动的内钩成形伸缩刀具.
汽车变速器作为汽车核心部件,配套需求也随之呈现出炙手可热态势.作为专业数控机床生产厂家,我们为唐山爱信齿轮有限公司、保定长城汽车有限公司的齿轮加工配套组建生产线,一部分数控车床用于完成汽车变速器齿轮倒棱工序的加工(见图1).本文介绍其中一种专门配套用于汽车变速器齿轮齿端倒角的倒棱刀架设计.
联轴器板是我公司ZJ19型卷接机组接装机上的一个零件,如图1所示. 1.工艺路线描述此零件材质为20Cr,工艺路线较为复杂.其中端面上五个等分的120°V形槽需要经过渗碳淬火处理,硬度需要达到(55~60HRC).
在机械制造业中,随着数控技术的出现,机械加工的自动化程度在不断提高,产品的精度及质量稳定性越来越好,生产的效率大幅度提高,产品的更新换代越来越方便.随着科学技术的进一步发展,这种数控加工的优势越来越明显.
UG NX功能强大,用户在使用UG NX的实体造型、曲面造型、虚拟装配、工程图创建等功能的同时,还可以使用UG CAE模块对产品零部件进行有限元分析、运动学分析和仿真模拟.
我公司是生产各种商品锻件以及各种型号成品锻钢柴油机曲轴的专业厂,近几年,逐步将生产领域拓展到生产船机曲轴,先后投巨资组建了4 000t和6 000t两条压力机生产线.
1.问题的提出从我公司成立直至20世纪末,车间的镗削工作一直使用单刃镗,随着机床使用年限的增加,产品品种和批量的不断增多,单刃镗已越来越不能适应生产的需要,其缺点越来越明显,主要表现在:
我公司加工一种泵体,其内腔有两处倒角,此倒角的质量好坏直接影响泵体总成的清洁度和性能:倒角过大,易导致密封不好;倒角过小,装配时容易划伤密封圈.如何保证倒角的尺寸和位置,一度成为困扰我们的难题.经过理论计算和现场的摸索调试,我们自制了一种倒角刀,保证了倒角的质量.
我公司4L22CR型柴油机机体缸孔直径87+0.030 mm、表面粗糙度值Ra=0.8μm、圆柱度0.01mm、止口孔深0.82+0.03-0.02mm、端面圆跳动0.04mm,坐标位置精度设计非常严格,止口孔深尺寸公差较难控制.
在数控机床上加工零件,刀具与工件的相对运动是以数字形式来体现的,因此必须建立相应的坐标系,才能明确刀具与工件的相对位置.数控机床有两种坐标系:机床坐标系和工件坐标系.机床坐标系是生产厂家设定的固有坐标系,一般是通过开机后回参考点建立.
TC4高强度钛合金由于特殊的机械加工性能,属于难加工的特殊合金材料,又是薄片形钛合金,它们的装夹、车削都存在很多问题,只有通过合理的加工工艺和必要的加工手段,才能保证零件的精度.
由于时代需求,致使制造业对产品制造效率的强烈追求达到一个新的高度,新技术、新工具在现代机械加工生产中被不断引进与推广,采用复合刀具进行加工的技术得到了越来越广泛的应用,其效能优势也在不断显现.由于复合刀具往往可以替代很多把常规刀具,并且往往是在工件的一次装夹下和刀具的一次工作行程中完成多道工序的加工,因此可以减少换刀次数,消除工件或刀具的重复定位误差,从而显著减少辅助时间、提高加工精度和减少测量过程.从另一个侧面也造就了数控加工技术得到了更加广泛的应用.
精密轧辊(见图1)主要用于轧制冷凝管,材料为Cr12MoV,淬火硬度为55～58HRC,属于淬硬钢.对于这种高硬度的淬硬工件,采用传统的车削技术根本无法加工,通常采用加工工艺是进行磨削.而在实际生产中,我们通过使用陶瓷刀具在全功能数控车床上对精密轧辊进行快速硬车削加工,可实现以车代磨,使加工效率提高5～10倍,并且加工精度高,从而取得明显的经济效益.
摩擦是切削热的重要来源,它直接影响着切削热和切削温度.本文从改变摩擦方式入手,在R型车刀的基础上设计了一种可自由旋转的刀架系统,通过车刀随进给量的旋转使切削过程中的滑动摩擦(硬摩擦)部分转化为滚动摩擦,将有利于减小有效刀屑接触长度、改善刀具的散热条件,提高切削液的润滑效率.
铝镁行业使用的提升输送设备,因其工况恶劣、负荷巨大,故必须要求具有可靠寿命.而核心就是提升物料的关键部件--链条具有很高的可靠性.保证其可靠的关键除了正确、合理选材外,就是要保证满足设计的加工精度.
加工孔类零件,受到孔径尺寸制约,可供选择镗刀的种类很多.整体式镗刀、焊接整体式镗刀、刀片、刀杆机夹式镗刀等.在制造和使用中,刀体材料损耗大,刀体材料利用率低,刀具成本高.