阀体精密数控车削加工技术
阀体零件是推进自锁阀产品中的关键件,该零件由两种不同材料焊接组成并进行机械加工,本文详细介绍了阀体零件数控加工中存在的难点及相应的解决措施,并制定了合理有效的数控车削加工方案,此加工方法已用于批量生产,可极大地提高零件加工质量及加工效率.
车削螺纹不完全齿的去除方法
本文介绍了一种在数控车床上利用标准切槽刀具快速去除螺纹不完全齿的方法.在车削工序中一次装夹完成了螺纹不完全齿的去除,工艺成本较低,单个螺纹不完全齿的去除时间在2 min以内,相比原有螺纹不完全齿的去除方法效率较高,有效的提高了螺纹精度和生产效率,并且可以预防螺纹实际使用中不完全齿变形导致螺栓无法正常装配的问题.
天线外导体的车削技术
针对天线外导体属于细长轴的难加工特性,从材料、受力等方面对加工难点进行了分析,并从优化切削条件、创新加工工艺等环节提出合理解决方案.
不锈钢叶轮长键槽加工方法探讨
概述某污水处理厂将处理达标后的水通过18台进口潜污泵排放至沿江中.由于使用工况与设计工况的偏差,进口潜污泵平均一年运行后叶轮就会出现汽蚀、磨损,性能明显下降,需要更换.但进口叶轮配件价格昂贵,就委托我公司进行国产化改造.图1是我公司定制的不锈钢叶轮配件,年产18只,材料为不锈钢ZG1Cr18Ni9Ti.
QBe2叶片轴的制造工艺设计与切削加工
文章以铍青铜叶片轴异形回转结构零件的制造过程为背景,从坯料的选择、热处理方式的选定以及加工方案的对比分析,讨论了铍青铜热处理与机械加工之间的关系,确立了合理的制造工艺方案.
喷吸钻钻头的模块化设计
模块化产品设计的目的是以少变应多变,以尽可能少的投入生产尽可能多的产品.喷吸钻的尺寸规格繁多,本文通过对喷吸钻头的模块化设计显著降低了喷吸钻的设计和加工时间.
加工中心用可换性钻头接刀杆
推土机一零件如图1所示,8个螺纹孔攻螺纹前麻花钻钻孔 φ6.8 mm钻通,深度125 mm,且外围切完槽之后,孔壁只有2 mm厚度.在杭州友佳精密机械有限公司生产的立式加工中心VM-32SA上加工,机床参数:主轴鼻端至工作台距离100～ 605 mm,最大刀具长度300 mm.用加长强力铣夹头夹具,加长部分直径太大,零件图样限制加长刀柄直径应小于16.4 mm,所以标准规格的英格刀柄不合适,且价格太高,增加该零件的制造成本;用直柄锥孔夹具,要用加长麻花钻,钻头长度达300 m…
巧取钻头方法
钢环是我单位的主要外协产品之一.为保证加工质量,我们不但对其加工工艺进行了严密的设计,而且为保证其端面孔的精度(尺寸及位置度),还特意设计了一套钻模.即便如此,在加工中还会时常出现钻头折在孔中的情况.究其原因,是由于加工部位(φ10 mm孔)与钢环环形槽成90°状态并连通,钻头钻到环形槽与之相接时,受力不均造成钻头折断(见图1).
数控切削加工时按材料选择切削液的原则与方法
数控切削加工时,科学地使用切削液可以减少切削力和切削热.切削力减少10％ ～ 30％,切削温度可以下降至室温,避免工件的热变形;改善摩擦状态和散热条件,减少刀具与工件、切屑的摩擦和粘结,可使刀具寿命延长4～5倍;有效控制切屑瘤和麟刺的生长,提高断屑能力,有利于提高工件的加工精度,降低表面粗糙度值.降低切削粉尘对机床、操作者和生产环境的影响,可显著提高加工效率.
专用刀架磨削加工技术
我车间承担了某设备部件刀架(见图1)的加工任务,该零件总长700 mm,横截面46 mm×43 mm.横截面由相互平行和垂直的平面、斜面及圆弧所组成.在轴线方向上的6个横截面各有一定数量的孔、槽,型面复杂,精度要求高,加工难度大.针对该零件的工艺特点,经过多次试验,设计出一条切实可行的工艺路线,提高了生产效率,很好地完成了加工任务.
浮动拉铰刀的设计
机械加工深孔时,具有刀具刚性差、排屑困难及不易散热等特点,从而影响深孔的加工质量.当生产批量较大时,可以选择专用设备和工艺装备来解决深孔加工问题. 我公司产品的生产特点为批量小、生产周期短以及工件尺寸精度高,该生产特点决定了零件加工主要以通用设备和工艺装备为主,因此深孔加工成了生产中的“老、大、难”问题,零件的废品率较高,生产进度也常受到影响.
双刃组合式内R成形铣刀设计
我公司与时代公司合作开发的1.7m×1.7m耐磨板热压模阴模上分布14 577个SR(5±0.05) mm球冠型面(见图1),根据现有设备和加工工艺,在龙门数控铣上用普通杆铣刀走三维程序铣削这些球冠型面,加工周期长达30天以上,并且铣削型面表面粗糙度远远达不到设计要求.为了提高加工效率和型面表面粗糙度质量,我公司专门研制出一种双刃组合式内R成形铣刀.
一种深孔镗铣刀具
我厂主要产品是重型卧式车床中心架、跟刀架,型号主要有CW61100、CW61125和CW61164三种,材质为HT200,安装滑动轴的孔径为75 mm,通孔长420 mm,内孔加工余量10 mm(见图1). 该孔较深,试生产时用T68镗床加工该孔.为此做了4件镗杆,每件镗杆装上刀具与镗杆固定,分别是扒荒刀、粗镗刀、半精镗刀和精镗刀.由于镗杆悬伸较长,转速及走刀都比较慢,再加上频繁更换镗杆,工人劳动强度大,所以生产效率很低,且质量不稳定.
自动切削液在普通钻床和攻丝机上的设计和应用
普通刀具在钻床和攻丝机批量加工过程中,对于不锈钢和其他脆硬材料,加工钻头直径小于5 mm,丝锥小于M5的孔和螺纹,刀具寿命往往不长,需要频繁更换刀具,主要表现为退火、折断以及切削刃磨损严重. 刀具寿命直接影响生产效率.经过分析,造成刀具寿命不长的原因很多,诸如进给量、刀具材料和刀具刃磨角度等.还有更重要的一点就是切削液,采用合适的切削液往往可以缓解其他因素的产生,延长刀具寿命.
铝合金高精度深孔镗削加工工艺
铝合金因质量轻、比强度高已成为理想的结构材料,广泛应用于机械制造、铁道车辆、动力机械及航空工业等领域.但是铝合金熔点较低,温度升高后塑性增大,在高温高压作用下,切削界面摩擦力很大,切屑易熔结在刀刃上而粘刀,不易获得较高的尺寸精度和低的表面粗糙度值.同时,深孔加工是机械行业中难度较高的一项加工技术,铝合金高精度深孔镗削的主要技术难点包括:如何获得平稳的切削过程、良好的切屑形成、较高的加工效率、低表面粗糙度值和较高的尺寸精度等.
车工鐾刀的方法与技巧
鐾刀一直是车工高手的看家本领,操作者除了熟练掌握磨刀方法与使用技巧,还要有很高的悟性才能参透其中的奥妙.一把普通的硬质合金车刀磨完后鐾一次,中间磨损了再鐾几次,可以连续使用十几个小时,比一般的数控刀片还耐用.以前老师傅一个月才用5把焊接车刀,粗精车什么活都干,很少坏刀,就是最好的答案.随着数控车床与涂层刀片的广泛应用,年轻车工的磨刀水平不断下滑,鐾刀已经到了失传的边缘.
巧车莫氏变径套
威海职业学院现有各种卧式车床150多台,而且大部分车床是近几年买的.许多车床附件用于检查完精度后,都放在仓库里.因有150多名学生要鉴定车工中级,提前一周来了鉴定准备通知单,准备车削的是莫氏变径套如图1所示.内锥是莫氏4号,外锥是莫氏5号,工件长度是100 mm,要求未注公差尺寸按IT14加工,锐角倒钝.要求准备莫氏4号心轴.心轴必须车削后,经过热处理,再磨削才能使用.由于时间短,参加鉴定的人数多,给制作心轴带来了许多困难.于是我们想到利用车床附件(莫氏4号固定顶尖)代替心轴…
数控车削球体的一种简单方法
我们经常会遇到单件不同直径要求的钢球的加工.若采用成形刀加工,刀具制造费时费力,成本较高;若用数控车床常规程序加工,编程麻烦,使用刀具较多.在分析现有球体车削方法的基础上,提出一种采用切刀在数控车床上加工球体的简单方法. 1.车削球体的方法 (1)样板车削法:由于样板车削法所需的工人技术水平较高,不易初学者加工,而且车制的球体很难达到零件要求的各项参数,特别是表面粗糙度.生产效率极低,只适用于单件生产.
高效精巧去毛刺倒角钻锪孔切削工具
不同零件有多种多样的表面,除主要的工作表面外,还有许多次要的表面,如表面和孔口的倒角面、零件互相联接的螺钉孔及其两端面以及荫蔽螺钉头和螺母的埋头孔等.虽精度要求不高,但也需逐一加工,不可缺少.一台机器这类表面加在一起,总加工量是非常大的.如留有毛刺尖角,机器运转中可是产生应力集中和疲劳裂纹的根源.毛刺脱落掉到零件工作和支承表面,会直接影响机器工作性能.毛刺存在会影响下面工序的定位.除去毛刺做出倒角有利于配合零件间的装配.孔口端面与孔中心应垂直,否则螺钉或其他配合件锁紧后会对自…
圆锥齿轮轴切齿干涉分析及改进
如图1所示圆锥齿轮轴是我公司某减速器产品中的关键零件,采用国际上先进的克林根贝格齿制.渗碳淬火后经过硬切,齿面粗糙度值尺a达到了0.8μm以下,但大部分网锥齿轮轴硬刮后在小端都留下一块黑皮,硬切刀切削不上,调整硬切参数也消除不掉.从产品质量角度来说,零件在加载的工况条件下,接触区延伸,黑皮会影响到接触精度,使减速器噪声加大.从外观来说,这相当于人白皙的脸上长了一块黑疤,影响企业产品声誉.