泥浆泵空心曲轴的加工方法
利用合适的工装,适当调整加工工序,选用普通刀杆、刀具、卧式车床和立式车床,用不同的回转中心完成泥浆泵空心曲轴的加工.
差动螺纹微调机构在镗排上的应用
介绍了一种使用差动螺纹实现刀体微调的自制差动螺纹调整机构,该机构制作简单,价格便宜,适合应用在小型机体、批量加工中的镗排上.
球刀铣削有效直径探析
通过对球刀切削零件表面质量现状的分析,探讨了切削加工时有效直径对零件表面粗糙度的影响,提出了为保证零件表面质量,按名义直径和有效直径的比值降低进给速度的观点.通过对有效直径影响理论的探讨及切削测试相结合的方法,验证了所述观点与实际切削表面质量相近,为铣削零件表面切削参数计算提供依据.
铝合金方形深孔的加工
通过设计和制造一种方形孔摆动冲刀,实现了方形孔的加工,经实际生产验证,完全满足客户技术要求,为类似方形孔的加工,提供了参考.
铜合金异形槽镜面车削技术
通过对刀具选用、加工参数及刀具角度等方面进行试验分析,得出解决铜合金异形槽镜面加工的最佳解决方案,为提高铜合金零件表面加工质量提供理论依据和研究基础.
基于五轴数控机床的典型零件铣削加工
阐述了五轴数控加工的优势与海德汉数控系统的特点,提出了刀具半径补偿图解分析法,同时以实例验证刀具半径补偿图解分析法在数控铣削加工中的实用性与准确性,简化了刀具补偿原理的理解和数控加工程序的编制,提高了数控加工的有效性,保证了零件加工质量的稳定性.
数控加工过程刀具使用防错法
通过刀具长度补偿、半径补偿,结合数控加工编程语言编制刀具使用防错程序,解决了在数控加工过程中因手动更换刀具而发生的刀具参数和刀具号不一致的问题,提升了产品合格率.
通过滚齿干涉校验合理选择刀具
应用Pro/E三维参数化建模方法,建立了滚切阶梯齿轮轴、双联齿轮、鼓形齿和人字齿等多种加工干涉情况对应的模型.为通过干涉验证来合理选择刀具直径提供了参数化模型,操作方便,直观精确.
气象火箭发射架导轨的加工
分析了火箭发射导轨的结构、加工难点,设计出适合其特点的加工方式和夹具,合理运用三面刃铣刀,并通过模拟火箭弹校正棒测量上下导轨的间隙和位置度,配加工支撑座,保证上下导轨装配要求.
挤压丝锥在深孔螺纹加工中的应用
介绍了挤压丝锥应用的各项优势以及局限性,给挤压丝锥的应用提供了参考.
两种刀具铣削淬硬不锈钢的切削力分析
采用金属陶瓷刀具和硬质合金刀具铣削淬硬不锈钢时,分析切削过程中的切削力,利用回归分析获得刀具初始切削、同一切削距离和后刀面磨损3种情况下的切削力经验公式,并分析经验公式在刀具磨损情况下参数的变化,为分析刀具磨损后切削参数对切削力的影响提供了参考.
复合材料结合界面深长盲孔的加工
对影响复合材料结合界面处深孔钻削质量的因素进行分析,对加工工艺路线进行优化,并对重要工序的参数进行优化,提高了复合材料结合界面处深孔加工的合格率,也为其他复合材料的深孔钻削提供了参考依据.
某型转向架构架八字槽加工
从工艺路线制定、刀具选型和切削参数等方面,论述了某型转向架构架上轴箱定位座和牵引座八字槽的加工工艺及最终效果.
基于Ansys Workbench的不同悬伸量整体硬质合金立铣刀模态分析
为了研究悬伸量对整体硬质合金立铣刀的模态振型和频率分布的影响,本文对不同悬伸量整体硬质合金立铣刀的固有频率、模态振型进行了分析计算.通过分析整体硬质合金立铣刀的4种不同悬伸量的前六阶固有频率和模态振型,为选择合理的悬伸量和主轴转速提供了参考.
薄环壁轴向台阶深孔系的加工
针对通用加工技术的不足,采用量化力矩,轴向装夹薄环壁端面,按孔径递减工序对台阶深孔进行半精加工,用硬质合金内冷螺旋切削刃台阶复合成形铰刀对台阶深孔进行精加工的工艺方案,提高了薄环壁轴向台阶深孔系的加工精度和效率.
右侧壁腹板加工方案
针对某项目关键零部件右侧壁腹板结构进行分析讨论,结合钛合金材料性能,选择合理的刀具、加工方法和有效的切削参数,制定出一套完整的加工工艺流程,并形成一套可用于加工类似零件的数字化加工方案.
钛合金切削质量的影响因素与改进措施
从大气、材料性能和含碳量三方面对钛合金切削性能进行分析,同时针对以上影响因素提出了相应的改进措施,为飞机制造和修理过程中钛合金结构的切削加工奠定了理论和实践基础.
交叉孔系薄壁异形缸筒内孔加工技术
通过分析通用加工技术的不足,采取契合装夹高速分层切削滚压成形、复合刀具分步加工成形及自制刀具清根的复合加工等技术,实现交叉孔系薄壁异形缸筒机械构件内孔的有效加工.
低温氨水泵不锈钢细长轴车削加工
使用CY6140-B型卧式车床,完成了对炼铁厂煤化区域氨水泵不锈钢细长轴的车削,达到了客户的使用要求,保证了设备的正常运行.
专用刀具加工摊铺机分料箱内部螺纹
分析了摊铺机分料箱内部螺纹加工过程中,因使用辅助加长杆造成的刚性差等一系列问题,通过分析原因,设计制作了专用的加工刀具.通过使用新的加工工艺,改善了该箱体类工件内部螺纹的加工质量.