大型非封闭圆薄壁铸铝合金零件车削加工
以大型非封闭圆薄壁铸铝合金零件为研究对象,在数控立式车床上,通过优化刀具角度,选择合理的切削参数,改善车削工艺路线,设计专用工装,使用间接测量方法等改进措施,解决了零件加工变形的难题.
双头深矩形螺旋槽切削加工优化
针对内衬螺旋槽加工效率低、表面质量差等问题,进行工艺改进,设计合理的加工工艺,通过精细计算和准确编程,选择螺旋槽切削方式、切削刀具,实现双头深矩形螺旋槽的高效加工.
铝合金插铣加工切削力分析及成屑弧区划分
利用铝合金插铣加工试验,从切削理论角度建立了切削力与刀具转角、瞬时每齿切削厚度的理论计算关系.基于切向/法向切削力的变化规律,将切削弧区划分为挤压区、划擦区和切削区,并对各区进行分析.
聚四氟乙烯材料端面余弦曲线槽的车削
对介质零件的关键工艺进行了分析,提出了车削余弦曲线槽的方法,介绍了成形刀具和改制开缝套筒的应用.
RV减速器中摆线轮的数控铣削
针对摆线轮的数控铣削问题,通过设计工装夹具、合理选择铣削刀具及优化铣削路径等方法,实现摆线轮的高效加工.
起重机梯圆螺纹轴的车削加工
针对起重机梯圆螺纹轴的车削加工难题,从工件装夹、刀具自制、切削参数和工艺方法等方面进行改进,用科学的制造工艺技术保证了产品的加工质量.
盘心引气套加工新方法
通过合理地安排加工路线及工装设计,控制零件在加工过程中的变形;通过合理地选择刀具及规划走刀路线,避免加工时的碰撞及振动,抑制零件变形,保证零件尺寸及几何公差.
高硬度旋压机轮轴的螺纹铣削加工
主要探讨一种针对淬硬钢旋压轮轴的螺纹铣加工方法,解决了铣削高硬度材料大导程螺纹时刀具寿命差、加工后螺纹质量超差等问题,同时提供了螺纹铣刀实际加工中的切削参数作为参考.
分段圆弧轮廓铣刀五轴联动加工侧壁
分析了分段圆弧刀具的几何特点,结合TEBIS软件介绍了该类刀具的五轴联动编程策略,并通过刀路仿真及螺旋造型样件的实际加工论证了该刀具和方法的有效性.
通过计算机动时间确定剃齿加工方式
讲述剃齿原理和切削用量的确定,根据实际作业的工作循环,计算不同剃齿加工方式的加工机动时间.通过比较轴向剃齿和径向剃齿的工序路线,发现不同工序加工效率存在很大差异,对此进行了原因分析,并确定了齿轮精加工的加工方式.
双色涂层硬质合金刀片制备工艺试验
在湿喷机上进行了双色涂层硬质合金刀片的制备试验,探讨了砂粒规格、气压、砂泵频率和砂浆浓度等对加工工艺指标的影响,得到了具有良好工艺指标的工艺参数;并通过试刀验证了采用湿喷沙工艺制备的双色涂层硬质合金刀片具有改善刀具磨损状态的优势.结果表明,合理选择湿喷工艺参数可以做出具有良好切削性能的双色涂层硬质合金刀片.
凸轮轴止推轴承垫技术攻关
针对轴承垫零件的加工精度和薄壁特征,通过改进夹具和刀具,解决了车削过程中的振刀和变形难题,保证了产品质量,并使加工效率得到提升.
改进工艺提升复合材料内螺纹加工质量
针对高硅氧玻璃纤维复合材料在内螺纹加工时质量不易控制,螺纹孔出现分层、劈裂及掉渣等缺陷,螺纹精度难以保证的问题,对内螺纹加工进行工艺方法改进,通过构件加强和螺纹引导工装的方法,改善丝锥加工复合材料螺纹的切削加工条件,减少分层、劈裂缺陷,提高复合材料螺纹加工质量.
改进刀具解决NY320柴油机机体加工难题
针对柴油机机体的加工难点进行分析,确定合理的加工方案和工艺流程,通过改进刀具,解决了钻孔和镗孔难题,顺利实现机体加工试制,为柴油机研制打下了基础.
剃齿三截面的齿形修形
论述为满足变速器总成NVH的特殊性能要求,需要达到剃齿的齿形三截面要求.通过试验分析,得出热变形是影响齿面质量的主要因素.通过刀具修磨,进行三截面扭曲值修形,最终达到提高剃齿精度的目的.
柴油机机体气缸孔加工刀具优化及工艺改进
结合柴油机机体加工的一些新方法及新工艺,充分利用五面体龙门加工中心的功能,对现有的刀具应用及加工工艺进行优化改进,使用新的夹具和刀具,改变工艺路线,提升机体加工质量,降低加工成本,提高加工效率.
前轴锁销相贯孔加工方法
介绍了前轴锁销相贯孔的钻削方法,俗称"破孔钻削".通过对刀具选型、刃口工艺优化、切削参数设定等多轮工艺试验对比验证,最终确定了最佳加工方法,解决了钢类零件相贯孔钻削加工时钻头受力不均、崩刃等现象,加工质量稳定.
分体车轮轮箍加工工艺研究
针对轮箍的加工难点进行分析,制定完整的加工工艺,设计专用的刀具和检测工具,并选择合理的加工参数,有效地解决了各类技术问题,实现了轮箍在RQQ-1车削中心上的高效加工,大幅提高产品质量和加工效率.
自制镗刀转向杆有效解决箱体零件加工难题
针对某型号箱体零件的加工难点,从装夹工艺、五轴定向加工、高精度内外圆同步加工等方面进行工艺创新设计,尤其是借助自制镗刀转向杆在普通三轴加工中心上拓宽机床加工范围,优质高效完成了箱体零件的全部加工.
专用刀杆助力车床加工大长圆锥孔
在车床上车削直径大、长度长的大型圆锥孔,如果没有相应的刀杆,不可能进行车削.为此,我公司设计制造了专用刀杆,顺利完成了车削加工.