百微米级端面微细槽插削技术
工件为试验件，材料为有机玻璃，结构如图1所示。槽宽W1，槽间距W2、槽数量n以及切槽范围W等具体要求如表1所示。
细长作动杆加工
我公司某作动杆零件总长1072mm，直径最大处为35mm，直径最小处为12mm。其中运动面直径26f8（-0．020^-0，053）mm，为该零件主要尺寸，总长911mm，长径比约为35，属于典型的细长轴类零件，在轴类零件中细长轴属于难加工的零件，零件如图1所示。
大圆弧上中心线相交斜孔的加工方法
1．提出问题在生产过程中会遇到这样的零件，如图1所示，该零件外形尺寸小且在圆弧上均布5个Ф525H9孔，各孔中心又与圆弧中心交于同一点。如何既简单又方便地加工这些斜孔并保证精度成为一个棘手的问题。
薄壁回转体的滚压工艺
1．工艺分析笔者总公司科研所的某科研项目，其产品零部件壳体和筒体都是薄壁回转壳体件（见图1和图2）。
软基体自由磨具光整加工技术
1．液压壳体类零件孔系光整加工要求（1）孔系相交处去毛刺在切削塑性较好的材料时，当刀具接近零件出口端面时，被切材料不能形成正常切屑，而是外翻形成毛刺。航空液压壳体类零件材料为超硬铝合金，孔系相交处形成的毛刺大致可分为以下几种：①油路孔相交处毛刺，如图1a所示。②油路孔与电火花沟通槽相交处毛刺，
大型蒸汽室的加工技术
巨型硫化机在硫化家族中属于规格最大的系列，一些零部件的结构复杂并要求符合压力容器的相关特殊要求。图1所示的正是根据客户的需求设计的大型蒸汽室，其主要功能是承受一定的内压力且上、下表面传递巨大的合模力。工作时，在上、下蒸汽室之间放置轮胎硫化模具，上蒸汽室往下合模进行层插密封，封闭循环的高温蒸汽对轮胎模具加热达到硫化轮胎的功能。
薄壁边条翼安装凸块加工技术
安装凸块与薄壁圆筒是焊接连接,刚性差,加工部位尺寸精度高等,生产效率低。本文以零件加工过程为例,介绍如何增加局部刚性,提高加工精度和加工效率。1.零件结构零件结构如图1所示,零件材料为D406A超高强度钢,焊接在薄壁圆筒上,加工后壁厚仅为3mm,平行度要求为0.025mm,对称度要求为0.025mm。图1由图1可以看出,零件整体为薄壁筒体,刚性较差且焊接点少,焊缝高度不足2mm,加工时凸块振动大,易弯曲,如冲击力过大甚至会导致因焊点开裂而脱落;且尺寸精度、表面粗糙度要求高,一…
凸轮轴磨削烧伤的工艺参数研究
凸轮轴是柴油机的主要零件,控制着发动机的进排气的顺序,对燃烧排放有重要意义。凸轮轴在柴油机运转过程中与挺柱接触,假如凸轮的硬度不够,在高速运动中被严重磨损,柴油机的性能会大受影响。因此,在凸轮轴加工工艺中,凸轮硬度这个性能指标占据很大的分量。笔者通过在凸轮磨床上进行各种磨削参数的试验,记录各种试验条件下的硬度数据,摸清其中的规律,对深入探讨磨削机理,减少磨削缺陷,为实际生产提供合理、科学的理论具有重要意义。1.磨削烧伤的影响因素在凸轮轴磨削过程中,不合理的工艺参数会导致磨削的…
发动机缸盖气门座圈压装工艺
1.课题的提出气门座圈的液氮冷冻压装工艺在目前国内的发动机厂家应用较广,也是一种传统的压装方式。气门座圈在液氮中（-196℃）冷冻一定的时间后（在现生产工艺中一般要求大于15min）,气门座圈的直径会变小,这样气门座圈与座圈底孔之间的过盈量就会减少,从而减少压装力,减少压装过程中气门座圈对底孔壁的磨损,进而减少气门座圈脱落的几率。在传统的设备中,一般采用通用压床,冷冻后的气门座圈由人工上料,使用压装辅具完成压装过程。在实际操作中,工人为了减少动作,会一次性的将一辆份的进气或排…
提高零件合格率工序能力分析研究
在零件的加工过程中,会出现因环境温度、加工方法、夹紧力、机床精度等因素造成零件尺寸超差的现象,使零件合格率低下,且又找不出导致合格率低下的主要原因。本文采用工序能力进行评定分析,通过计算确定能力指数,从而来发现和排除零件加工过程中的异常异变,通过排列图找出严重影响零件加工尺寸超差的主要原因,改进加工方法,稳定零件加工质量,
曲轴滚压缺陷工艺分析
目前中小功率发动机多用球墨铸铁曲轴,球墨铸铁曲轴一个致命缺陷是抗疲劳强度差,断轴率高。为应对球墨铸铁曲轴疲劳强度差得缺陷,国内普遍采用了圆角滚压技术提高其疲劳强度,效果非常明显,已在部分曲轴中以铁代钢。但圆角滚压会给曲轴带来很多缺陷,如不克服,反而会适得其反。
减速器输出轴的加工工艺
2007年,我公司接到一个新项目,其输出轴结构较特殊,简图如图1所示。加工精度等级不高,主要问题集中在：槽与孔的相对位置关系,测量的方案,加工的经济性等。
细长天线轴圆杆的车削
长度与直径之比大于25的轴类零件为细长轴,属于柔性轴。由于其刚性差,加工时很容易弯曲变形,出现锥度、竹节、鼓形、棱形等缺陷,并且细长轴对于切削力、振动和切削液等十分敏感,这样就给切削加工带来诸如效率低下和难以加工出所需精度和表面粗糙度等一系列问题。
在简易数控车床上加工波形螺纹
我公司的主导产品中,有一种左旋波形螺纹,它的剖切面为正、反圆弧相切的波浪形（见图1）,由于牙型特殊,螺距大,加工起来难度较大。起初,我们用高速钢车刀经线切割成形后,在卧式车床上进行仿形车削,存在着精度低、效率低、表面粗糙度值大及消耗高的现象。后改用硬质合金成形刀片,情况略有改善,但仍远远不能满足需要。经过不断探索,我们用普通的内、外圆车刀,
在普通数控车床上剃削螺纹半牙
螺纹加工完成后，由于螺旋线的影响，螺纹端部有一段牙型其宽度是由零逐渐增加至螺纹牙型厚度的，因而会在螺纹的入口和出口处形成尖角，引起飞边及毛刺，影响螺纹的装配或划伤手指，如图1所示。一般在加工完后由钳工用錾子手工剃削，
机床主轴螺母内螺纹加工中去毛刺
机床主轴作为最重要的功能部件之一，它的精度直接影响整机的精度。因此，作为主轴配件的主轴螺母，精度要求也非常高。为保证螺母在主轴上的端面跳动，目前主轴上螺纹的加工方法一般为配车，
多线螺纹的穿插加工法
多线螺纹及蜗杆在加工中，一般分粗、精加工两道工序。而多头螺纹及蜗杆在粗加工时的分头，是整个加工过程的工艺难点。在工作和相关书籍中加工多头螺纹及蜗杆，一般都是先粗加工好一条螺旋槽后，再依次加工其他槽，这样第一条螺旋槽的槽宽显得格外重要，稍有不慎就会出现问题。
压力机大规格螺杆精加工研究
DL-42400多工位压力机是我公司与德国汉克公司合作研制的新产品，图1所示零件为该产品中压力点部的关键零件之一调整螺杆。该零件直径大且长度长，最大外圆直径为630mm，总长度为1477mm，
缸筒深孔镗削工艺改进前后特点分析
我公司于2000年开始加工煤矿井下液压支架立柱千斤顶缸筒，先后购置4台T22系列深孔镗床，并且利用旧车床改造了两台深孔镗床。随着深孔镗削技术的发展，尤其是镗削刀具、滚压方式的一次次改进，缸筒的镗削工艺也得到不断改进，缸筒加工的效率、质量不断提高，我们对滦孔镗削技术的认识、理解也不断加深。
铸钢定子架内孔的加工
图1所示的定子架为铸钢件，材质为ZG230—450，呈筒状结构，外圆柱面上有台和窗口，最小壁厚20mm，内孔总深为（1002．13±0．13）mm。