“垫偏车弯”工艺方案及改进措施
车辆机械中,为了约束万向节传递不同方向的轴动力,需要在其外面增加一特定角度的弯壳体,如图1中传动轴弯壳体.工件由两段直径相同,轴线相交的圆柱壳体组成,加工难点是保证内孔外圆在弯点处的轴线夹角.
提升动梁龙门机床横梁夹紧机构构件加工质量
1.工作原理如图1所示,当液压缸进油时,活塞反向拽动螺杆,螺杆联接镶条下板水平运动,铜镶条沿镶条下板斜面垂直方向抬起,夹紧机构夹紧,横梁锁住,机床主轴开始工作.当液压缸卸油时,活塞推动杆和镶条下板水平运动,铜镶条沿镶条下板斜面垂直方向落下,夹紧机构松开,横梁上下移动.
车加工试件表面波纹的消除
1.现象说明现阶段国内市场上主流的数控机床主轴速度都比较高,由此机床在高速精车外圆及精车端面时,加工工件的表面加工质量都可以达到很好的表面粗糙度.但是在一定的加工条件下,如果对加工表面使用金相砂纸对工件做进给方向上的擦试,就会发现工件表面存在视觉上的瑕疵,具体现象可以参照图1、图2,这种规则的视觉波纹也就是俗称的"竹节纹".经过对各机床生产厂家的产品进行调研,发现这是一种比较普遍存在的现象.
对辊成形机辊套球坑加工技术
"褐煤提质"技术是国家推广的新型节能技术之一.HPU140-100对辊成形机(辊子直径1 400mm,辊面长度1 000mm)是我公司为北京神华国际技术有限公司设计制造的世界最大、国内首台"褐煤提质"生产线的关键设备.该对辊成形机不仅可以替代国内煤炭行业现有的低温、低压成形制煤技术,而且将解决贫煤、无烟煤存在的热稳定性差等技术难题.
某进口零件国产化过程详解
最近一客户向我单位求助,帮忙测绘生产一套零件.该公司是生产线材产品的企业,设备均是日本制造的进口设备,设备运转中的一套零件是易耗品,满负荷运转大约3个月就要更换.该公司拥有设备大约500台,每一批次零件的采购均需花费不菲的金钱和时间,因此该公司希望零件国产化.本文旨在介绍某一零件通过研究、试验、更改结构和材料工艺的方法,最终获得进口零件国产化的过程.
滚压技术在工程机械车桥壳体加工上的应用
我公司KC8及KCE轮式挖掘机车桥等工程机械类车桥自投产以来,其中制动器壳体液压缸孔的加工,无法保证表面粗糙度要求,油腔出现窜腔现象,严重影响该类型产品的质量.为此,如何提高制动器壳体液压缸孔的表面粗糙度值水平,且不降低生产效率显得尤为重要.
利用C5231立式车床加工双光辊辊筒
双光辊破碎机是一种常用的冶金矿山破碎设备,适用于破碎脆的、中等硬度以下的物料,如烧结矿、煤、焦炭、炉渣、页岩及石灰石等.破碎机辊筒由于与矿石等物料直接接触,所以材料一般是用耐磨性好的高锰钢或特殊碳素钢(铬钢、铬锰钢等)制作,我厂生产的辊筒,材质为65Mn铸钢件,辊筒直径为750mm,长度为1 000mm(见图1).
环形移动与调头加工技术
大型灯泡贯流式水轮发电机组内外配水环同镗装置通常是采用在环形底座上移动加工工位和用调头加工的方式对内、外配水环进行同镗的.环形底座同镗装置如图1所示. 环形底座同镗装置的同镗工艺是:在环形底座6上预先按同镗加工的工位,加工出加工动力装置3的同镗定位孔和把合孔,使加工动力装置3以环形底座的内上环定心,以环形底座6上的销孔定位.
不锈钢薄板类工件的车削工艺
我公司承揽的风电项目中,需要加工一批不锈钢(1Cr18Ni9)材质的薄板类密封环(见图1).现介绍该类密封环的车序加工工艺措施,为解决不锈钢薄板类工件的加工提供一种新方法. 1.工艺分析按照一般的加工方法,此类工件应安排由立式车床进行加工.其加工工艺路线为:板料校平→夹外圆,粗车上端面、内圆→倒个撑内圆,粗车外圆及下端面→再倒个夹外圆,精车上端面及内圆→三次倒个撑内圆,精车外圆及下端面→成品.
钻曲轴斜油孔工艺参数的两种快速求解方法
1.工件分析我们知道,由于车用发动机曲轴所处的工作环境,要求其轴径都必须润滑,其润滑方式是在主轴径上设有直油孔,连杆径上设有斜油孔.斜油孔贯穿扇铁与直油孔相交,呈空间斜交状态.一般工艺上所给的普通设备,动力钻削钻头方向有垂直和水平进给两种,对专用机床存在同样进给方式,只是工装设计较简单.因此无论何种加工油孔设备都要计算油孔角度或尺寸,以便设计工装时能保证正确的安装位置.笔者从事油孔夹具设计多年,实践中总结出两种快速求工艺参数的简短方法,这里以垂直进给的方式为例,来求解某型号曲…
小型壳体零件工艺方法改进
如图小型壳体零件,毛坯为精密铸造件,因其薄壁特征,铸造成型合格率极低,故而价值较高(每件近3 000元).随后的机械加工过程中,因各种原因造成的废品率也高达30％.此零件已成为产品配套的瓶颈.
细长导向槽加工工艺及工装改进
平高电气股份有限公司研发的新产品中有种导向槽零件,结构如图1所示.材质为填充填料的聚四氟乙烯,利用了聚四氟乙烯材料的自润滑性、耐磨性及优异的电绝缘性,保证分合动作的稳定性和高电压的绝缘性.该件截面积小而长度尺寸大,属长径比大的工件,不易装夹,极易变形;而使用要求此类零件加工后,尺寸精度高,外表光滑无毛刺.因为它的加工质量直接关系到动触头分合动作的精度和可靠性.因此,制定完善导向槽加工工艺,确定最优的工艺方案对保证新产品研发进程有着深远的意义.
万向节新型外圈底厚加工工艺改进
万向节即万向接头,是汽车驱动系统的万向传动装置的"关节"部件,是汽车上一个很重要的部件.万向节与传动轴组合,称为万向节传动装置. 本文涉及的NP冷挤十字轴万向节外圈(以下简称轴套)属于十字轴式刚性万向节中的一个零件,该轴套是钱潮公司为国外某重点客户新配套制造的产品.传统轴套内底平面采用磨削加工,与之相比,该NP轴套以内平冷挤表面作为定位面,要求通过磨削外平面来保证底壁厚度0.04mm的公差,给该道工序带来了十分大的加工难度.经统计,受部门传统制造工艺等限制,底厚加工合格率仅为…
卧车加工非回转体零件
在生产实际中笔者遇到一类非回转体零件(见图1),该零件上有两个主孔,加工要素多(见图2).进行加工,降低立加的生产负荷,缩短换刀时间,减少刀具数量. 由于该零件为非回转体零件且有两个主孔,不符合车床加工的零件类型,必须通过工装的优化设计,变立式镗削为卧式车削.
碟形零件的加工
碟形零件的加工具有装夹困难、加工中振动大、切断后变形大等特点,并且还存在生产效率低、材料浪费大等问题,如能解决好上述问题,将在很大程度上达到节约材料、提高产品质量和生产效率的目的. 以图1所示零件内罩为例,介绍这类零件的加工方法和工艺路线、加工中存在的问题及解决措施.该零件材料为2A12-T4,尺寸精度要求为IT7～IT8级,形状精度G级,零件最小壁厚为0.5mm,并且表面质量要求高(表面镀金).
重型数控卧车尾座套筒关键工艺
1.零件分析重型数控卧式车床在加工的过程中回转精度的高低直接影响被加工零件的质量,而尾座套筒是机床尾座的关键零件.图中所示的零件就是我公司生产的CK61700重型数控卧式车床的主要零件之一——尾座套筒. 该零件是较大的回转类零件.零件材质为45钢锻造调质,在加工前要对其材质进行物理探伤检查、化学分析,不许有裂纹和暗伤存在.接下来我们将针对此零件的精加工过程中的加工难点进行工艺分析,以保证套筒的加工精度和提高整机的精度与稳定性.
减少航空铝合金零件加工变形的途径
在飞机结构中,为了减轻重量,采用了大量的铝合金材料的薄壁零件,由于铝合金零件材料热膨胀系数较大,薄壁加工过程中很容易变形.尤其是在采用自由锻毛坯时,加工余量大,变形问题更为突出. 1.减少加工变形的工艺措施 (1)降低毛坯的内应力:采用自然或人工时效以及振动处理,均可部分消除毛坯的内应力.预先加工也是行之有效的工艺方法.对"肥头大耳"的毛坯,由于余量大,故加工后变形也大.若预先加工掉毛坯的多余部分,缩小各部分的余量,不仅可以减少以后工序的加工变形,而且预先加工后放置一段时间,…
大型铸钢壳体内壁斜孔加工工艺
如图1所示壳体是高速列车电动机产品的关键件,铸件尺寸大,重量大,结构复杂.材料为合金铸钢ZG30NiCrMo且内壁斜孔多,要求孔与水平轴倾斜分别为15°、30°,径向沿壳体轴线成45°间隔,此类孔在专业厂家是用大型五轴数控机床,或大型镗床配合大型专用夹具来加工完成,这些条件在我分厂都不具备,如何利用现有设备完成此项任务,成为工艺的难点之一.工艺经历了试制和批产两个阶段,工艺经技术人员和技术工人多次探讨和优化,最终采用了本文介绍的工艺方法.
弹性开口套零件的加工工艺改进
大型精密数控机床的主轴由铣轴和镗轴组成.铣轴由于外圆和长度尺寸较大,外圆上又有很多传递运动的键槽,整体淬火很难保证其内孔的硬度和整体的高精度要求,所以采用了在铣轴内孔前后端镶衬套,衬套整体淬硬的解决方法. 衬套属于高精度薄壁零件,为了保证其加工精度,设计了专用弹性芯子用于半精磨和精磨工序加工,如图1所示.衬套以内孔和端面定位,拧紧压紧螺母3,使开口套2变形胀大夹紧工件;拧紧圆螺母5,压紧衬套7.开口套是弹性芯子的关键零件,为了实现弹性功能,采取外圆开槽的结构.该零件在淬火时易…
哈夫铜导套加工方案
我公司在生产实际中,时常遇到如图1所示的哈夫铜导套. 此零件的特点:为便于用磨损后更换以及满足使用要求,零件设计成无缝的哈夫结构.材料为:ZQSn6-6-3,孔Φ240H9与外圆Φ270f9有很高的同轴度要求. 1.加工方法目前,此类零件加工通常有两种方法:锡焊法和胶粘法. (1)锡焊法工件粗加工留余量,沿中心将工件锯开成两半.将工件加热至锡熔化,把工件焊牢成一体.夹右端,车端面,车外圆Φ320mm×25mm.调头,夹外圆Φ320mm×25mm,车端面至总长.车外圆Φ270f…