丝杠精度测量误差分析
丝杠属于细长类制件,长度和直径之比一般在15～ 40左右.影响机床用丝杠精度测量误差的主要原因有以下几个方面. 1.温度误差例如钢制零件长度L=1 000mm,取碳钢的线膨胀系数α1 =11.5×10-6m/℃时,温度相差1℃,其全长上的尺寸变化达△L=α1L(t-t1)=11.5×10-6×106×1=11.5μm,这样就超过5级丝杠所规定的全长的累积误差.因此,测量精密丝杠时要严格控制温度.
小模数齿轮测量的原理和方法
一对齿轮传动要求其有固定的传动比和工作的平稳性.要达到此要求,就必须具有合理的齿形.而采用渐开线齿形就能够使齿轮间传动平稳,容易加工制造,且互换性良好.传动比i=r01/r02=z1/z2=n2/n1,只要两齿轮的基圆半径不变,任意瞬间的传动比i也不变. 一对渐开线齿轮正确的啮合条件为:①两轮模数相等.②两轮分度圆压力角必须相等,即αr=20.,两轮的基圆齿距相等(tj1=tj2). 为保证齿轮传动机构的正常工作,对齿轮规定了四点基本技术要求:①运动精度.②工作平稳性.③接触…
中空内径测量百分表的设计及使用
在实际生产中,当在卧式车床上用心轴类工装车削加工工件的内孔时,工件的内止口测量由于心轴处在工件中心,不能用游标卡尺、内径量表等常用量具直接进行测量.其他测量工具也是进行间接测量,不能直接读出尺寸的大小,数据测量不准确.工件加工尺寸经常出现偏差,合格率低,需要重新装夹进行返工,加工效率非常低.
机床导轨直线度误差对定位精度的影响分析
机床导轨的形状精度主要包括直线度和平面度等.若导轨的直线度和平面度超差,则会影响导轨的定位精度和重复定位精度.本文以导轨的直线度为例,研究机床导轨直线度与定位精度的关系. 机床导轨的直线度误差有多种形式,有的导轨中间出现拱曲形状或凹状,有的在不同方向上出现不规则的弯曲曲线.若滑座在这种导轨上运动,滑座的运动精度会超差,影响定位精度和重复定位精度.下面以卧式车床的导轨为例,研究直线度影响定位精度的程度.
数控机床进给系统轴向定位精度分析
滚珠丝杠副作为精密、高效的传动元件在精密机床、数控机床中得到广泛应用.在数控机床的进给传动系统中,经常采用滚珠丝杠作为传动元件,其轴向定位精度直接影响了数控机床的整体性能.在数控机床的设计使用中,会有诸多因素对滚珠丝杠轴向定位精度造成影响,本文对这些因素进行分析,并提出一些相应的应对措施.
利用超声波测厚仪控制铸件壁厚一致性的加工工艺
1.提出问题我公司是国内生产大幅面印刷机的品牌企业,滚筒作为胶印机的关键零部件,不但加工精度要求高,而且运转要求平稳,如果运转不平稳,印刷品质量就会出现严重问题,因此在滚筒转速达到8 000～ 10 000r/min时,滚筒静平衡是很关键的工艺操作步骤,滚筒结构简图如附图所示.由于滚筒材料选用铸件,轮辐式且有边口,国内铸造工艺水平很难保证壁厚的均匀性;为保证加工精度,加工时我们在边口台阶面上把合不同重量、形状各异的铅块才能平衡过来;但到装配时,由于壁厚在加工时厚度不均匀,误差…
大型盘类零件外圆窄槽测量检具的设计
推土机动力换挡变速箱中的各排活塞外圆均有宽度仅为2.6mm的窄槽,用于装配聚四氟乙烯密封环,不仅尺寸精度高,而且要求圆跳动率≤0.06mm.其加工后如果用常规测量仪进行测量则难以保证装配质量.本测量检具用于对大型盘类零件外圆窄槽直径尺寸及其圆跳动进行测量,以检验其加工质量是否合格.该装置克服了现有测量手段的不足,是一种可确保零件在装配前为合格品,从而提高装配质量、降低维修成本的大型盘类零件外圆窄槽直径测量专用装置.
西门子840D数控系统手动测量功能的扩展及应用
在高速动车组生产中,所有大型关键部位的部件都要在数控加工中心上完成.而焊接件的变形较大,需要采用探头测量各加工部位的状态,对某些复杂的焊接件需要在加工前对加工余量进行测量检测以及建立工件零点,在加工过程中进行实时精确补偿,从而保证高质量、高精度的产品加工要求.
螺纹标注新方法的探讨与应用
1.问题的提出正确的机械制图图样画法,是工程技术人员设计产品图样时应该具有的最基本的要素,图样上的不正确画法及不正规标注方法,会直接导致识图错误,产生报废品,故技术人员应在产品设计图样中正确使用机械制图画法,避免错误出现.但是国家新颁布的《机械制图》标准在使用中,有些情况下有时会给人造成误解:如箱体、机架类零件的联接面螺孔(本文以下所提到的螺纹为右旋螺旋线螺纹)的设计及尺寸标注,不仅数量大、且种类繁多,如果设计时对图样的整体考量不周,就会导致标注混乱,甚至增加不必要的视图来解…
翼型万向节总成轴碗拉脱力检测机研制
翼形万向节总成要求检测轴承与十字轴之间的拉脱力,然而,目前采用两只万向节通过中间的联接块联接到一起,并把两只万向节通过悬挂板悬空挂在拉力支撑架上,悬挂0.5h以上(见图1),以被测件与十字轴是否分开为判断标准,判断支架上最上面的轴承与十字轴之间的拉脱力是否符合要求.但是这种拉脱力检测手段,需两人配合操作,劳动强度较大,检测质量不明确且也很不稳定.
测量曲轴销孔深度尺寸检具
近年随着汽车发动机的工作性能不断提高,其零部件装配工艺也越来越严,诸如曲轴总成的正时齿轮、飞轮、感应环等装配,大多都需用定位销定位固定,除了对曲轴上的销孔直径尺寸精度要求高外,对其深度尺寸也提出相应的要求.由此我们把常用的销孔结构归纳为三种情况.如图1所示,图1a在曲轴小头圆柱面上,图1b在曲轴法兰端面上,图1c小头圆锥面上,其公差数值分别为0.6mm、0.4mm、 0.1 mm.对此需要在加工过程中不仅设备要有良好进给精度,而且还要有良好的检测检具.
后桥壳琵琶孔加工圆度超差原因分析及解决办法
桥壳琵琶孔圆度、端面平行度超差,直接影响汽车差速器定位精度,影响汽车传动齿轮的寿命及桥壳加工中下几道工序以该孔为定位的精度,使整车整体质量严重下降.轻者造成整车装配困难,严重的会造成汽车传动齿轮打齿.因此解决琵琶孔加工圆度、平行度超差问题是个值得探究的问题.
GK4620多线切割机的断线与排线检测技术
我公司生产的太阳能硅片多线切割机GK4620的面世,打破了国外垄断,填补了国内空白,改变了光伏产业中硅片加工关键设备完全依赖进口的局面,满足了关键设备国产化的迫切需求,对振兴民族工业意义深远.该机床对运行的可靠性要求很高,保护功能齐全,本文主要介绍断线与排线检测装置在该机床上实现的方法.
复杂小件多工位投影检验方法
1.零件简介我公司生产的如图1所示零件属较复杂小件,材料为带QBe1.9 Q/XWE27-94,该件加工采用级进模,经13个工位连续冲裁而成.由于零件小,对尺寸的检验在生产现场使用通用量具和专用量规都是不方便的,有些尺寸如圆角半径、角度等甚至是不可行的,因此为解决零件检验问题,我们采取了投影检验方法,使用了多工位投影夹具和投影模板.
数控车轮车床自动对刀测量装置设计
近几年机械行业的快速发展,越来越多的企业发现,人员的引入可以大大提高企业的竞争力,但同时也发现,工人手动找正、对刀及检测工作的时间过多,却降低了机床生产效率. 随着国外机床的引进,我们学习到先进的工件找正、检测及自动对刀技术,同时了解到这些先进技术的应用可有效节省80％～90％的机床调整和操作时间,提高了生产效率,降低了制造与生产成本.本文将介绍采用三维测头设计的数控车轮车床自动对刀测量装置.
行星架静平衡的检测及三维模拟平衡去重
本文主要针对行星架的静平衡的检测及三维模拟平衡去重,指导生产中由于铸造误差及容许缺陷产生的不平衡,进行平衡校正去重. 1.行星架的简介及静平衡要求行星架是增速箱中的输入端,经过增速箱中的混合轮系1传动,由输入端的转速19～30 r/min增速至1 500r/min.增速箱安装在风力发电机机舱中,机舱通常安装在距离地面40～60m高空,这就对机舱中各个转动部件的静平衡和动平衡提出了高要求.行星架在低速端,对静平衡要求高.
LINKS 474CNC型三坐标测量机的编程与应用
随着现代技术的不断发展,对品质和精度的要求越来越高.三坐标测量机作为一种高精度的通用测量设备已经有了几十年的发展历史,其在精密检测和产品质量控制、新品开发、工艺流程控制、模具制造、提升企业效率和品质手段等领域中使用越来越广泛,也越来越受到生产型企业的重视,发挥着不可替代的作用.
零件非接触在线检测系统误差补偿的开发和实现
现代制造业要求在制造过程中能更快速、更精确地对加工工件进行检测.由于传统的手工检测和离线检测效率低、检测精度差、检测过程繁琐费力等原因,已经远远达不到生产过程对检测速度和精度的要求.在线检测也称实时检测,是在加工的过程中实时对刀具或加工尺寸进行检测,并依据检测的结果做出相应的处理.
用内卡钳结合外径千分尺测量内孔工件
我们在生产过程中经常遇到有台阶孔和内沟槽的工件,图1是某精密仪器里的液压壳体,如果尺寸不能保证出液口的流量及压力会影响到仪器的正常使用,图2是某型号液压溢流多路阀,起到流量缓冲作用,尺寸保证不好会影响下一个零件的配合造成溢流失调.有时一些台阶孔和内沟槽工件图样中的尺寸会跟下一个零件的尺寸配合或使用有相关联系,从图1、图2来看加工起来并不难,但在加工过程中测量有一定的难度,只要保证测量这个问题,加工到图样的尺寸是可能的,但在实际工作中用内径千分尺或内径千分表或游标卡尺、塞规等都…
重型深孔钻镗床工件中心架装配
我们公司设计制造的系列重型深孔钻镗床,其最大可承载300t,加工零件长度18m,是加工核电转子、大型电站转子、水轮机主轴等核心部件必不可少的制造装备. 该系列机床随着承载能力、加工范围的不断扩大,不仅提高了设计研发难度,同时也对机床整体装配精度有了更高的要求.工件中心架是该机床的重要部件,其装配精度十分关键.为此,我们专门研究制定了装配工艺方案.