履带用渗碳渗透件的返修热处理工艺
主要针对履带用渗碳销套在生产过程中,因渗碳工序控制不良或设备故障出现销套渗层渗透的现象,研究渗透后返修的热处理方法,使报废的工件通过此方法实现了再次利用,节约了生产成本,为渗碳热处理返修寻找出一种新的途径.
大型中碳钢回转支承的无软带感应淬火
大型回转支承用于风力涡轮机和其他能源工业设备,在这些应用中,设备的工作环境恶劣.为了承受较大的动载荷,回转支承辊道可以通过感应加热进行表面硬化,采用无软带工艺,实现无软带均匀热处理.与传统的炉内渗碳相比,无软带感应淬火速度更快、能耗更低,并已开发出工艺对中碳钢回转支承进行感应处理达到同样的效果.预加热线圈的存在,带有独立的电源,可以调整加热速率,以便根据钢材特性调整加热工艺.预热功能保证在不降低扫描速度或生产率的情况下使淬硬层深达10m m以上.机械跟踪系统调整线圈位置以补偿…
非调质钢同步器齿毂氮碳共渗质量检测的探讨
介绍了轿车变速箱同步器齿毂的金相检测.生产单位与用户在对氮碳共渗产品脆性检测标准的理解上存在分歧,双方通过多项试验对比后最终达成新的共识.希望专业标准机构对GB/T 11354—2005做进一步的完善与补充,增添F45MnVS材料氮碳共渗的试验数据,为质量判定提供依据.
可控气氛渗碳内氧化问题分析及预防措施
可控气氛渗碳内氧化是造成淬火"非马组织"的主要原因.这种组织会影响材料的表面强度和抗疲劳性能,甚至造成早期失效,是热处理行业内比较棘手的问题之一.针对内氧化的形成进行了系统分析,针对"非马组织"提出了可行的预防措施.
热处理车间的节能管理
热处理车间是我公司事业部的主要耗能单位,有15台电阻加热炉,近年来,热处理车间在能源管理、质量控制、工装改进、设备改造及新技术的应用方面,多项措施并用,有效地提升了能源管理,做到了节能创效.
热处理设备节能环保改造技术现状
热处理是提高金属材料力学性能和保证零部件质量的关键工艺方法,也是机械制造行业不可或缺的工艺过程.但热处理又是高耗能工序,因此在坚持高质量发展的新形势、新要求下,提高热处理设备能源的利用率对减小日益严峻的能源与环境保护压力具有十分重要的意义.企业通过自身技术优势对热处理装备节能降耗改造升级,将传统热处理设备不断注入新技术来满足新产品、新工艺开发的需求.从热处理装备节能环保技术改造的应用现状进行了简要阐述,并对热处理装备未来的发展方向进行了展望.
热处理节能材料——低碳硼钢
硼在钢中有特殊的作用,加入微量的硼就能对钢的组织和性能产生较大影响.应用硼钢,可以在不降低甚至改善力学性能和工艺性能的前提下,改变、简化热处理工艺,从而达到节能的目的.
铁路牵引电力机车从动轮齿圈断裂分析
通过宏观检验、力学性能检验、金相检验、化学分析等手段对产生断裂的牵引电动机从动轮齿圈及齿根部进行检验,结合铁路电力机车从动轮齿圈的图样要求对断裂原因进行了分析.结果表明:齿圈齿根部有明显的加工痕迹,在夹杂物检验中,有大块的夹杂物存在,同时硬度不均匀,硬化层薄,这些因素都影响齿圈的抗疲劳性能,造成齿圈质量缺陷,加大应力集中,最终导致齿圈发生疲劳断裂.
某产品下壳体裂纹原因分析
某产品下壳体在机加工过程中发现肉眼可见的裂纹,结合下壳体加工过程,从人、机、料、法、环等方面,对该缺陷形成原因进行仔细排查,并经金相、硬度检验等理化分析,找出裂纹原因为热处理过程中淬火冷却介质温度过低造成的淬火裂纹,并提出了相应的改善措施.
高性能高强度紧固件用网带炉淬火时加热时间的选取研究
在淬火加热时间的经验计算法基础之上,结合高性能高强度紧固件在网带炉上淬火时的特点,通过测试试验及数据分析,总结出了高强度紧固件淬火加热时间经验计算公式:t=ɑk D F+25,并经过了长期生产验证.
CuNi2SiCrZr铜合金的工艺性能及微观组织分析
进行CuNi2SiCrZr合金不同冷变形量、时效温度的组合试验及微观分析.结果表明:合金在910℃×1h固溶+20％冷变形+500℃×4h时效可以得到最佳的性能组合,冷变形使时效后的组织存在一定量的孪晶和位错,增强相析出更加弥散,并随变形量的增加,时效后的晶粒尺寸不断减小,这些组织特征是合金在0～25％变形范围内的硬度和强度峰值随变形量的增加而增大的原因.
齿圈断裂失效分析
车桥轮边减速箱内齿圈发生断裂,对化学成分、硬度、金相组织及断口等进行分析,结果表明:齿圈根部表面硬度及硬化层深度不满足图样要求,降低零件疲劳强度,是发生断裂失效的根本原因;齿轮材料化学成分及心部硬度等符合设计要求.
渗碳淬火工艺参数对17CrNiMo6钢性能的影响
对于大模数、渗碳层要求较深的17CrNiMo6材料的大型齿轮,通过对其使用方式的深入了解,针对用于不同重载荷状态的齿轮,对表面硬度、表面耐磨性、心部硬度、金相组织、抗拉强度和屈服强度、冲击吸引能量、晶粒度级别等性能指标有更高的要求.将17CrNiMo6钢进行不同的渗碳淬火工艺处理,改进渗碳工艺过程,增加600℃保温阶段,使工件近表面获得更加细化均匀的组织.结果表明,通过调整渗碳工艺,使其获得了不同的近表面组织即表面获得弥散分布的颗粒状碳化物的组织,可以提高齿轮的疲劳强度和耐磨…
渗碳齿轮渗碳"麻点"分析
通过对齿轮在热处理过程中产生"麻点"缺陷原因的探析,查出冷加工过程中加工参数不当是产生"麻点"的主要原因,其本质属于应力释放造成渗碳不均匀.
火花塞衬套开裂失效分析
通过对产生漏水的火花塞衬套进行金相分析、扫描电镜分析、化学成分分析,结果表明:衬套产生裂纹漏水的原因主要为衬套加工过程中产生较大残余应力,在密封胶中氨盐的作用下,产生应力腐蚀开裂.
高碳铬钢特大型轴承套圈裂纹成因分析及改进措施
通过采用宏观检验、金相检验等分析方法,从轴承套圈的材料质量和热处理质量对特大型轴承套圈裂纹进行全面检测分析,找出裂纹产生原因,并制定改进措施.按改进措施加工的特大型轴承套圈,避免了淬火裂纹的再次发生,产品满足技术要求.
TC11钛合金强化热处理工艺研究
TC11钛合金棒材在依据相应技术标准规定参数热处理后,抗拉强度不满足某零件图样的技术要求,通过对技术标准中给出的T C11钛合金强化热处理工艺制度进行试验研究,分析了双重退火和固溶时效热处理后的组织和性能,得出双重退火工艺的弱强化效果较难满足图样强度要求.通过制定不同固溶、时效热处理工艺制度,分析了工艺参数与组织性能相互影响规律,得出固溶温度和时效温度对组织性能影响较大,并获得了可满足设计抗拉强度要求的强化热处理工艺制度,分别为930℃×0.5h/600℃×6h、930℃×1…
D-SFCM860钢曲轴淬火裂纹分析及工艺改进
针对D-SFCM860钢曲轴在热处理过程中产生的裂纹,从裂纹形态、原材料、制造工艺及过程等方面进行了分析.结果表明,材料化学成分中碳含量偏高、锻件上存在较大尺寸的气割飞边、淬火时冷却速度偏快是导致曲轴产生淬火裂纹的原因.通过制定锻件质量控制措施、优化热处理工艺,成功解决了该问题.经批量生产验证,效果良好.
变压器开关主连杆断裂原因分析
开关操作机构总连杆突然发生断裂,经理化分析,其采用了正火处理来代替调质处理,正火时加热温度略偏高,金相组织出现了魏氏体组织,有轻微的过热现象,其力学性能下降导致断裂.
42CrMo无缝钢管水淬热处理工艺优化研究
用水作为淬火冷却介质,对42CrMo无缝钢管进行热处理后产生了裂纹.用光学显微镜对裂纹微观特征进行了研究,分析了裂纹产生原因,并提出了改进措施.结果表明,42CrMo钢管裂纹具备淬火裂纹特征,是在淬火过程中产生的;降低钢管淬火温度和淬火时间,利用余温自回火,解决了淬火裂纹;采用改进的工艺进行热处理,钢管平均晶粒度8.0级,且力学性能合格.