4320H行星齿轮轴渗碳淬火工艺优化
分析了齿根渗碳硬化层深的影响因素,通过采取增加预渗、延长淬火保温时间及改善淬火油的流速等工艺措施,使齿根硬化层深增加了约1.6倍,齿根硬化层深/齿面硬化层深比值约为75％,满足了AGMA 3级齿轮要求.
曲轴渗碳淬火后的缺陷分析及工艺改进
介绍了一种锻造镁合金轮毂机加工后热处理工艺.该热处理工艺主要包括高低温交变热处理过程,采用该工艺可以有效地消除锻造镁合金轮毂机加工后的残余应力,防止因残余应力导致轮毂变形.通过疲劳、材料试验数据,验证了采用该热处理工艺生产的镁合金轮毂满足可靠性要求.
锻造镁合金轮毂机加工后热处理工艺研究
介绍了一种锻造镁合金轮毂机加工后热处理工艺.该热处理工艺主要包括高低温交变热处理过程,采用该工艺可以有效地消除锻造镁合金轮毂机加工后的残余应力,防止因残余应力导致轮毂变形.通过疲劳、材料试验数据,验证了采用该热处理工艺生产的镁合金轮毂满足可靠性要求.
蜗杆类零件磨削裂纹及对策
20CrMnTiH钢制蜗杆经渗碳淬火后磨削时发现裂纹,经分析认为,淬火温度偏高,淬火后残留奥氏体较多,在回火不充分时,在磨削热的影响下残留奥氏体发生转变,产生较大内应力,导致磨削时形成裂纹.通过增加回火时间、增加冰冷定性,可有效解决这一现象.
30CrMo热处理工艺及低温冲击性能研究
对30C r M o材料进行了热处理工艺低温冲击性能研究,结果表明金相组织得到马氏体高温回火组织,综合力学性能最优,低温冲击韧度最好.同时进一步研究了优化工艺下30C r M o材料的冷脆转变特征,结果表明其脆性转变温度为-65～-70℃.
30CrNi3A材料碳氮共渗等温淬火的应用研究
通过拉伸、冲击、硬度测试和显微观察等手段,研究了30C r N i3A经碳氮共渗+等温淬火+冷处理+低温回火处理后原始组织、等温温度对力学性能的影响.结果表明,提高材料纯洁度和组织均匀性可有效提高材料力学性能,满足设计要求,经840℃碳氮共渗,选用合适的温度等温淬火可获得满意的综合力学性能.
变速箱摩擦片断裂原因分析及改善措施
以某型号推土机的变速箱摩擦片出现的早期断裂为案例,对故障件的失效状态、断口的宏观和微观特征进行分析,推断摩擦片早期失效的原因,提出了预防热处理缺陷的有效措施.
05Cr17Ni4Cu4Nb固溶时效后表面污染分析
05Cr17Ni4Cu4Nb产品热处理后金相显微组织观察,表面易出现一层白亮层组织.经过一系列对比试验研究表明,白亮层组织仅在使用普通淬火油真空油淬时出现,而在使用真空专用淬火油KR328(简称KR328)后,在真空油淬、真空气淬中均未发现白亮层组织.采用显微维氏硬度计检测产品表面白亮层组织与心部组织硬度,结果表明:白亮层组织硬度偏高;借助化学分析仪、能谱仪等进行综合分析,结果表明:白亮层组织wC为0.91％.
圆钢拉拔断裂原因分析
φ20mm的45钢在拉拔过程中发生断裂现象,通过断口观察、化学成分分析、力学性能检验、冲击试验、硬度试验及金相分析等检测手段进行分析,结果表明:45钢在拉拔过程中的局部擦伤致使表面组织发生严重塑性变形是导致其断裂的主要原因.
空压机曲轴断裂分析
铁路机车用空压机曲轴材质为40Cr,在运行过程中发生断裂,对其断口、显微硬度、金相组织进行观察和分析.结果表明,该空压机曲轴断裂模式为弯曲-扭转疲劳断裂,曲轴退刀槽圆角处表面粗糙度差以及存在金属损伤是导致断裂的主要原因.
控制轴承零件残留奥氏体含量的热处理工艺
GCr15SiMn钢制轴承零件经淬回火后残留奥氏体含量较多,不能满足用户技术要求,通过研究回火温度、冷处理对残留奥氏体含量及硬度的影响,获得最佳的热处理工艺.解决了GCr15SiMn钢制轴承零件残留奥氏体含量过高的问题:在保证硬度的前提下,能够控制残留奥氏体含量在3％以下.
某航空发动机滤油管衬套断裂分析
某航空发动机燃油滤油管衬套发生断裂.对断裂油管衬套进行了宏微观观察、金相检查、硬度检查、能谱分析及残余应力测试,确定了油管衬套的断裂性质,并分析了断裂原因.结果表明,衬套断裂为疲劳断裂,衬套与油管装配不良所产生的附加应力是衬套断裂的主要原因,结构上的应力集中促进了疲劳裂纹的萌生.
基于VB技术的渗碳热处理装量计算
根据零件结构和热变形规律,将渗碳热处理备料方式分为串放、平放、竖放等.结合实际生产,分别建立相应的数学模型,并运用Visual Basic 6.0软件对数学模型进行编译,以快速且有效地实现零件报价时装量的模拟及实际生产中备料装量优化.
模具钢的渗碳-碳氮共渗改性热处理
介绍了一种热锻标识模具钢的渗碳-碳氮共渗改性热处理方法.该方法采用Unimax铬钼钒合金工具钢加工制成标识模镶块经调质预备热处理后进行渗碳-碳氮共渗复合热处理.不仅提高该模具表面硬度至60～65HRC,心部50～55HRC,渗层厚度达0.6～0.8mm,还可大大提高该模具承受重载荷(2000kN)和冲击载荷高温摩擦磨损能力,进一步提高摆辗标识模具寿命2～5倍,降低模具成本80％以上.
退火工艺对钼板拉深性能影响规律研究
为改善三道次拉深纯钼筒形预件的成形能力,采取真空退火工艺改善材料塑性.试验过程中退火温度分别采取800℃、820℃、840℃和860℃,重点关注退火温度对坯料拉深变形能力的影响规律.试验结果表明:退火温度过高或过低促进拉伸过程产生破裂缺陷,当第一次真空退火温度为820℃,第二次真空退火温度为840℃时,可以获取尺寸符合要求的纯钼筒形零件.
螺母脱扣的原因分析
通过理化分析,得出螺母基体组织达不到要求以及螺纹表面脱碳层是螺母脱扣的主要原因.
关于多用炉清洗剂的合理使用
大修后的多用炉出现滴落杂质的现象,通过多次分析和检测,终于找到原因是除锈和清洗环节使用NaNO2引起的.
辊底式炉对18CrNiMo7-6重载齿轮碳化物控制研究
分析了辊底式炉对18CrNiMo7-6重载齿轮碳化物如何控制研究.
AISI 316L不锈钢热处理表面贫铬分析与质量控制
企业在生产时一批AISI 316L不锈钢搅齿经渗氮处理后,出现表面氧化、渗层硬度不达标,在安装时搅齿出现生锈现象.通过对产品检测及试验研究验证,分析了搅齿失效的原因并提出了相应的补救措施和质量控制方案.
低碳贝氏体钢HQ785热处理工艺
对低碳贝氏体钢HQ785进行正火,调质处理,通过调整回火温度,发现试样用钢的屈服强度及抗拉强度受回火温度影响很大.