重型热轧H型钢在大跨度桁架和钢梁中的焊接应用
随着热轧H型钢应用的不断发展,国产重型热轧H型钢正式市场化,在国内首次应用于大型公共建筑中.以大跨度楼面桁架的应用为例,介绍了重型热轧H型钢的焊接方法及焊接过程的工艺措施,通过分析焊接过程中容易出现的各种问题,提出检测及解决的方法,为重型热轧H型钢进一步工程应用提供重要借鉴与参考.
304LN不锈钢焊件控温深冷处理工艺研究
深冷处理可以使304LN不锈钢组织内的奥氏体提前向马氏体转变,从而保证低温设备零件组织和尺寸的相对稳定性,但深冷处理过程中的降温速率对转变过程中产生的热应力及焊件的力学性能有重要影响.为研究深冷处理过程中降温速率对304LN不锈钢焊件热应力及力学性能的影响,掌握最佳控温深冷处理工艺曲线,通过对未深冷处理、2℃/min、5℃/min、浸泡深冷处理4种不同降温速率下的试件开展试验发现,以2℃/min的降温速率进行深冷处理是相对较优的选择,在降低热应力的同时还能有效增强304LN不…
陶瓷衬垫药芯气体保护焊焊接工艺
船体合拢口焊接时经常会出现大量的接头,由于结构组对精度难以控制,导致坡口间隙过大,因此需要进行堆焊矫正,这大大降低了施工效率.通过开发陶瓷衬垫工艺,可以放大坡口的许用间隙,从而避免了大量的堆焊作业.陶瓷衬垫药芯气体保护焊工艺评定试验结果表明,接头的无损检测结果合格,各项力学性能指标均满足项目要求.
火电厂锅炉主蒸汽出口集箱堵阀焊缝裂纹的成因及防治
结合材质分析、显微硬度测试、金相观察等手段对某锅炉主蒸汽出口集箱处堵阀焊缝裂纹的成因进行了分析,明确了裂纹类型为再热裂纹,发现结构设计不合理、吊架膨胀不一致成为裂纹起因.对裂纹进行了挖补、焊接等处理,提出了适当提高焊接热输入、降低焊缝强度、对焊缝表层进行重熔等杜绝此类裂纹的措施,取得了良好的效果.
焊缝跟踪传感方式对比与选用
针对接触寻位、摆动电弧传感焊缝跟踪及激光传感焊缝跟踪的特点、适用工况等内容展开论述,总结了机器人摆动方式、电流采样周期、通信方式以及相位延迟等因素对摆动电弧传感精度的影响,分析了激光传感器的适应工况并对其在厚板深坡口、焊丝弯曲等工况下跟踪精度不佳的原因.通过对上述跟踪传感方式原理及适用范围进行对比分析,将有助于工艺人员根据实际产品特征选用适合的跟踪传感方式.
Q345NS耐硫酸露点腐蚀用钢焊接工艺研究
通过对Q345NS耐硫酸露点腐蚀用钢进行焊接工艺评定试验与研究,制定出Q345NS耐硫酸露点腐蚀用钢焊接工艺,并成功在工程中实施应用,获得了良好的焊接效果,为该钢种的推广应用提供了技术参考.
带涂层的镍基合金复合管焊接施工
简要介绍了带内涂覆热固性重防腐环氧粉末涂料的碳素钢工艺管道,针对焊接接头后续热处理会导致涂层失效的情况,给出了可替代的施工方案.通过使用镍基合金复合管管段,分别介绍了在坡口区域堆焊镍基合金或采用提高预热温度替代热处理的方式,达到管道总装阶段焊接接头免除热处理的目的,从而避免了热处理对涂层的不利影响.
核电站温控阀焊接质量问题分析及预防措施
从温控阀的实际焊接情况出发,结合阀门的构造组成及厂家提供的相关文件,分析温控阀出现焊接问题的原因.通过从温控阀安装前的先决条件检查到温控阀清洁度检查后的温控标签粘贴,从温控阀安装位置的核实到焊接过程中层间缺陷的处理,从焊接过程温度控制专人旁站到温控阀焊接完成后的验收等,对施工流程进行细化,对相关程序加以补充,进一步完善了施工过程质量控制,从根本上提升了施工人员对温控阀安装施工要求的认识,加强了质量控制人员对温控阀安装施工活动的质量控制力度.采取有效预防措施来保证温控阀安装施工…
核级辅助管道全位置自动焊装备的研发与应用
伴随着国内众多核电项目的陆续开工,传统的焊条电弧焊已经难以满足现场对焊接质量和效率等方面的需求,自动焊已成为焊接领域的必然趋势.而在自动焊领域,管道全位置焊接不但能大幅提高施焊效率,同时还能够保障焊接质量,但这对焊接装备的研发以及焊接技术提出了极大挑战.以核级辅助管道全位置自动焊装备为切入点,总体介绍了我国核电项目对自动焊装备的需求,自主研发出了核级辅助管道全位置自动焊装备(设备型号:23HY-ARC400-P).同时,深入阐述了辅助管道自动焊设备的组成及功能,包括焊接轨道、…
高强钢激光焊接凝固裂纹特征识别技术研究
由于在进行高强钢激光焊接凝固裂纹特征识别的过程中未进行局部分段处理,因此使裂纹特征识别精度较低,为此提出高强钢激光焊接凝固裂纹特征识别技术.通过磁光成像技术,获得高强钢激光焊接凝固裂.纹图像,并对图像进行局部分段处理后,使用Beamlet算法对处理后的成像图进行凝固裂纹特征提取.根据特征提取结果,建立AI学习知识库,以推理机辅助进行凝固裂纹特征判断,从而实现高强钢激光焊接凝固裂纹特征识别.通过试验论证得出,该技术能够准确识别高强钢激光焊接凝固裂纹特征.
粗晶铝合金高温塑性变形行为研究
对平均晶粒尺寸为87.6μm的粗晶5083铝合金进行高温拉伸试验,研究其在变形温度为400～475℃,应变速率为1×10-2～1×10-4s-1时的塑性变形行为.利用金相显微镜分析了合金的微观组织.因为热激活过程是材料发生塑性变形的基础,所以通过拉伸试验结果来绘制应力-应变曲线,计算应变速率敏感指数m值和变形激活能Q值,研究激活能与温度和应变速率的关系.结果表明:粗晶5083铝合金变形激活能测定值Q=213.992kJ/mol,结合微观组织和激活能来分析材料的变形机理,得到塑…
降低焊条电弧焊焊接缺陷产生的新型焊条保温桶
主要介绍焊条电弧焊焊接作业过程中,为了保证焊缝的质量,需要按照国家规范规定的要求对焊条进行烘干、保温等过程,但是市场上目前的焊条保温桶,在使用过程中均需要打开焊条保温桶盖,导致内部温度流失以及焊条重新吸潮等问题,增加了焊接过程中焊缝出现气孔等缺陷的风险.为了降低上述问题的发生,研发了一款新型焊条保温桶,克服了传统焊条保温桶的不足之处.
蒸汽管道弯头裂纹产生原因分析及处理
某电厂在余热锅炉大修过程中发现主蒸汽管道弯头存在龟裂纹,对该裂纹进行了安全性评价,并采取现场打磨补焊的修复方案,同时分析了弯头龟裂纹产生的原因,可为同类型机组主蒸汽管道弯头的修复提供参考.
悬置安装螺母拧紧滑丝问题分析与优化
使用金相显微镜和维氏硬度计,针对拧紧验证试验过程中出现滑丝现象的悬置安装螺母和拧紧螺栓,进行了齿形、金相组织和硬度检测分析.通过分析发现失效原因为:焊接工艺设计为MAG焊,焊接螺母选型为焊接方螺母,二者匹配不当致使焊接螺母齿部在MAG焊焊接热输入的影响下,金相组织由调质组织转变为含有大量铁素体的双相组织,齿部强度大幅下降,在拧紧过程中受预紧力作用发生过载破坏,从而出现滑丝现象.根据失效分析原因,建议将焊接工艺设计改为电阻凸焊或将焊接螺母选型更改为法兰边焊接螺母,并对法兰边焊接…
浅析厚壁金属材料窄间隙激光填丝焊存在的问题
分析了厚壁金属材料窄间隙激光填丝焊存在的侧壁未熔合、根部未熔合、气孔、焊接变形及应力大等缺陷产生的原因,分析发现通过对焊接参数的调控可有效抑制这些缺陷的产生,增加电磁及超声波等辅助手段,为抑制这些缺陷提供了新的方法与思路,这种多场耦合的窄间隙激光填丝焊接技术已经成为当前研究热点之一,为优质高效窄间隙激光填丝焊接厚壁材料提供了新思路.
球罐极顶板人孔埋弧焊设备及焊接工艺研究
压力容器球罐极顶板的接管根据容器内的介质不同、设计方法不同而改变,使得焊接的每个人孔接管大小、结构形式、布局位置也多不同,属于非标焊接,且焊接面是球形曲面,采用埋弧焊具有一定难度.通过对现有的埋弧焊小车进行改造,开发出了相应的焊接参数,实现了球罐极顶板人孔曲面圆形焊缝的埋弧焊.主要介绍小车的改造方案以及埋弧焊的焊接工艺.
铝合金车体双轴肩搅拌摩擦焊接头组织及力学性能研究
主要研究了不同工艺参数对6005A-T6铝合金双轴肩搅拌摩擦焊接头形貌、微观组织及力学性能的影响,在800r/min转速下,焊接速度从600mm/min增加到900mm/min,接头成形均良好;接头呈"哑铃形",由热影响区(H A Z)、热机影响区(T M A Z)和焊核区(W N Z)组成,焊缝在宽度及厚度方向均呈对称性;随着焊接速度提高,接头抗拉强度先增大后减小;接头断裂均发生于热影响区,整个断面均呈韧窝状,为典型的韧性断裂;接头具有良好的弯曲性能,正弯、背弯180°均未…
基于机器人视觉的风管弯头焊接工艺研究
VVER堆型风管弯头因工件较为复杂,组对偏差较大等原因,在车间现场一直采用手工焊接方式进行预制,施工效率低,自动化施工程度低.通过选用合适的焊接电源和焊接机器人,引入智能焊缝视觉识别系统并自主设计风管弯头专用工装,解决了风管弯头复杂工件的焊接路径规划问题,并在此基础上进行了VVER堆型风管弯头自动焊工艺理论研究,得出焊缝双面成形好、质量优的焊接参数范围.最后通过风管弯头模拟件的焊接试验,验证了研发工艺的适用性,成功研发出VVER堆型风管弯头智能化自动焊工艺,可作为基础工艺推广…
不锈钢醚化釜裂纹缺陷的分析及处理
针对某化工公司一台在役时间仅一年便发现泄漏的不锈钢醚化釜,通过检测发现上下封头直段多处有穿透性缺陷.对其中较严重一处进行了金相检测,确定该缺陷为两段不连续的穿透性裂纹,每段长度约5m m.其金相微观组织表明,该裂纹附近组织发生了奥氏体晶间腐蚀.对材质进行了铁素体检测,发现上封头直段处的铁素体含量高达47％,严重超标.对使用介质进行检测发现其氯离子含量较高.对该容器的处理措施为:建议更换上下封头,严格控制该容器实际使用介质中的氯离子含量.
C70E敞车枕梁下盖板组成制造工艺优化研究
对现有C70E敞车枕梁下盖板组成(中)的制造工艺进行了分析,针对影响质量和效益的制约因素,提出了工艺优化方案.在优化方案实施过程中,通过跟踪统计、产品检测等手段进行了逐项验证,确定了规范的焊接参数与产品制作流程.优化方案实施后,不但提高了产品质量一次交检合格率,而且生产效率也得到了大幅提升.