使用金相显微镜和维氏硬度计,针对拧紧验证试验过程中出现滑丝现象的悬置安装螺母和拧紧螺栓,进行了齿形、金相组织和硬度检测分析.通过分析发现失效原因为:焊接工艺设计为MAG焊,焊接螺母选型为焊接方螺母,二者匹配不当致使焊接螺母齿部在MAG焊焊接热输入的影响下,金相组织由调质组织转变为含有大量铁素体的双相组织,齿部强度大幅下降,在拧紧过程中受预紧力作用发生过载破坏,从而出现滑丝现象.根据失效分析原因,建议将焊接工艺设计改为电阻凸焊或将焊接螺母选型更改为法兰边焊接螺母,并对法兰边焊接…
分析了厚壁金属材料窄间隙激光填丝焊存在的侧壁未熔合、根部未熔合、气孔、焊接变形及应力大等缺陷产生的原因,分析发现通过对焊接参数的调控可有效抑制这些缺陷的产生,增加电磁及超声波等辅助手段,为抑制这些缺陷提供了新的方法与思路,这种多场耦合的窄间隙激光填丝焊接技术已经成为当前研究热点之一,为优质高效窄间隙激光填丝焊接厚壁材料提供了新思路.
压力容器球罐极顶板的接管根据容器内的介质不同、设计方法不同而改变,使得焊接的每个人孔接管大小、结构形式、布局位置也多不同,属于非标焊接,且焊接面是球形曲面,采用埋弧焊具有一定难度.通过对现有的埋弧焊小车进行改造,开发出了相应的焊接参数,实现了球罐极顶板人孔曲面圆形焊缝的埋弧焊.主要介绍小车的改造方案以及埋弧焊的焊接工艺.
主要研究了不同工艺参数对6005A-T6铝合金双轴肩搅拌摩擦焊接头形貌、微观组织及力学性能的影响,在800r/min转速下,焊接速度从600mm/min增加到900mm/min,接头成形均良好;接头呈"哑铃形",由热影响区(H A Z)、热机影响区(T M A Z)和焊核区(W N Z)组成,焊缝在宽度及厚度方向均呈对称性;随着焊接速度提高,接头抗拉强度先增大后减小;接头断裂均发生于热影响区,整个断面均呈韧窝状,为典型的韧性断裂;接头具有良好的弯曲性能,正弯、背弯180°均未…
VVER堆型风管弯头因工件较为复杂,组对偏差较大等原因,在车间现场一直采用手工焊接方式进行预制,施工效率低,自动化施工程度低.通过选用合适的焊接电源和焊接机器人,引入智能焊缝视觉识别系统并自主设计风管弯头专用工装,解决了风管弯头复杂工件的焊接路径规划问题,并在此基础上进行了VVER堆型风管弯头自动焊工艺理论研究,得出焊缝双面成形好、质量优的焊接参数范围.最后通过风管弯头模拟件的焊接试验,验证了研发工艺的适用性,成功研发出VVER堆型风管弯头智能化自动焊工艺,可作为基础工艺推广…
针对某化工公司一台在役时间仅一年便发现泄漏的不锈钢醚化釜,通过检测发现上下封头直段多处有穿透性缺陷.对其中较严重一处进行了金相检测,确定该缺陷为两段不连续的穿透性裂纹,每段长度约5m m.其金相微观组织表明,该裂纹附近组织发生了奥氏体晶间腐蚀.对材质进行了铁素体检测,发现上封头直段处的铁素体含量高达47％,严重超标.对使用介质进行检测发现其氯离子含量较高.对该容器的处理措施为:建议更换上下封头,严格控制该容器实际使用介质中的氯离子含量.
对现有C70E敞车枕梁下盖板组成(中)的制造工艺进行了分析,针对影响质量和效益的制约因素,提出了工艺优化方案.在优化方案实施过程中,通过跟踪统计、产品检测等手段进行了逐项验证,确定了规范的焊接参数与产品制作流程.优化方案实施后,不但提高了产品质量一次交检合格率,而且生产效率也得到了大幅提升.
受电弓上框架是由4根7020-T6铝合金薄壁管组焊而成的梯形框架结构,焊接尺寸精度要求很高.通过分析上框架结构及焊接变形规律,设计了上框架组焊工装,并针对调试过程中出现的问题对工装进行了优化改进,最终采用可伸缩式定位装置解决了左右支座焊接变形无法脱模的问题,利用反变形方法抵消了焊接变形导致的平面度超差问题,产品一次交检合格率提升到97％.
针对铝合金货箱蒙皮粘接后在胶层附件施加的M I G焊对胶层影响进行研究,采用180m m×100m m×5m m的铝合金板材粘接后在胶层附近开展焊接,研究焊接热对胶粘板材剪切性能、断面形貌的影响.研究结果表明:当胶层边缘与焊缝中心距离为30m m时,剪切试验件接头破坏形式为胶层内聚破坏,剪切性能稳定,与模拟分析结果吻合.因此,建议产品设计时选用的丙烯酸酯型结构胶胶层到焊缝中心距离至少30mm.
对不同铝含量弥散铝铜电极帽的组织和性能进行了研究分析,结合不同铝含量的电极帽在生产过程中出现的问题,分别对wAl=0.2％ ～0.56％的电极帽的组织结构、力学性能、化学成分进行分析.研究结果表明:随着铝含量的增加,弥散铝铜电极帽的硬度逐渐提高,现场使用稳定性逐步提升,当wAl>0.5％时,其硬度达到85HRB,现场使用比较稳定.
热成形钢因其强度高、良好的成形能力等优点,在汽车行业被广泛应用.研究了窄搭接电阻缝焊关键参数优化设计方法,并通过焊接模拟软件Sysweld对22MnB5热成形钢窄搭接电阻缝焊关键焊接参数进行了优化设计,得到了22MnB5热成形钢窄搭接电阻缝焊工艺窗口.
针对大长轴的断裂,提出了一种新型销轴连接的焊接修复工艺.通过销轴连接的同轴度控制焊接内应力,防止变形;通过定位销保证轴在旋转过程中抵抗扭力;采用新的焊接工艺,既可满足焊接接头达到一定强度,又减少了焊缝填充量,降低焊缝内应力,防止开裂,最终实现大长轴断裂的焊接修复.
利用扫描电镜、金相显微镜、霍尔流速计等手段对氩气雾化法(GA)和等离子旋转电极法(PREP)制备的粒度为45～90μm的I n c o n e l718粉末性能表征,利用扫描电镜及显微硬度表征不同制备工艺下粉末对大气等离子弧喷涂(APS)涂层性能的影响.结果表明:两种雾化方法制备的Inconel718粉末与母合金成分近似,但PREP法制备的Inocnel718粉末气体元素增量较小;在粉末性能上,PREP法制备的Inconel718粉末球形度高,几乎无卫星粉,粉末组织成枝状晶;…
通过对耐候桥梁钢关键焊接技术开展研究,研发了耐候焊接材料及工艺,确定了适用的焊接工艺窗口,解决了耐候桥梁钢焊接性差、对热输入敏感等问题,保证了焊缝力学性能、耐候性与母材相匹配,焊缝冶金质量高,满足了免涂装使用要求.研究成果已成功应用于美国阿拉斯加铁路桥、港珠澳大桥、官厅水库公路桥及黑河大桥等项目,经济效益、社会效益和环境效益显著.
研究了电脉冲处理时间对6N01铝合金晶粒、硬度和拉伸性能的影响.结果表明:试样经过不同时间(0.5s、1s和1.5s)的电脉冲处理后晶粒均发生细化,且随着时间的增加,细化效果增强.随着处理时间的增加,材料的伸长率逐渐提高,硬度逐渐下降.电脉冲处理1.5s后,与原始态相比,试样伸长率由12.4％提升至19.7％,屈服强度由245MPa下降至171MPa,抗拉强度由279MPa下降至192MPa,硬度由85HV下降至45HV.
针对核电工程用方钢支架具有焊缝数量多、焊接效率低、焊接质量控制难等特点,提出双丝熔化极气体保护自动焊方法.通过双丝熔化极气体保护自动焊工艺试验,对不同焊接参数进行对比,选出良好试件进行无损及理化试验检测.检测结果均为合格,满足现场使用检测及验收标准要求,说明双丝熔化极气体保护自动焊方法符合现场施工要求,其较高的焊接效率对现场施工有着重要意义.
全金属密封蝶阀市场应用广泛,特别是石化、发电、冶金、制药等含有颗粒介质的行业,很多都是复杂苛刻的工况,面对这些复杂工况,目前针对全金属密封蝶阀的硬化方式普遍采用焊条电弧焊堆焊,此堆焊工艺效率低,合金元素稀释率高,劳动强度大,且一次堆焊合格率较低.为满足市场发展需求,采用等离子弧堆焊工艺技术较传统焊条电弧焊堆焊工艺,具有更高的熔覆效率和更低稀释率等优点,能极大地提升产品焊接质量和效率.本研究对在行业中推广此类焊接技术具有重要的参考意义.
G115钢是研发630℃高效超超临界锅炉关键部件的重要候选材料之一,通过斜Y形坡口焊接裂纹试验、焊接热影响区最高硬度试验,对G115钢焊接冷裂纹敏感性进行研究.结果表明:G115钢冷裂倾向较大,但是预热到150℃时,可有效降低焊接冷裂纹出现的概率.
针对某轻量化平面侧墙结构动力集中型动车车体侧墙蒙皮与底架边梁对接焊缝间隙过大、侧墙与底架挠度不匹配、侧墙局部立柱与底架焊缝间隙过大等造成的无法直接焊接的问题,从蒙皮、悬梁、骨架和侧墙组装4个方面进行制造工艺优化,实现车体侧墙精准预挠,解决了侧墙吊装后修配、焊缝间隙超宽、焊后侧墙平面度差的问题,对于提高车体焊接质量、实现车体吊装免修配具有重要的工程意义.
针对6系铝合金搭接接头进行MIG点焊模式下的不同焊接工艺对比,从改变坡口形式及焊接电流两个方向进行研究,焊后进行外观检测、拉伸性能检测、宏观金相观察以及微观金相观察.结果表明:过大的焊接参数均会导致接头内部液化裂纹的产生.在合适的焊接参数下,使用I形坡口配合MIG点焊模式易引起底板弱连接问题发生,而使用单V形坡口配合MIG点焊模式则可以避免该问题的发生,并提高接头的质量.