焊装夹具的设计及应用
焊装夹具的主要构成及定位图1所示为焊装夹具三维模型,主要由夹具底座、气缸、限位块、定位形面、夹紧机构和支撑板构成.此外,夹具上还有许多电气元件,用来感应确认夹具的工作是否到位、部件放置位置是否良好等.
变速器高强度螺栓压装夹具的设计
变速器主要由前中后壳、一轴、二轴、中间轴、顶盖和副箱等分总成组成,其中,顶盖总成装配精度要求高,特别是在选、换挡轴上压装高强度螺栓的装配过程,过盈量大,手工敲击难以保证图样要求,且需多人操作,劳动强度大.而装配精度直接影响到选、换挡的使用性能和试验数据的可靠性.
排气管自动化焊接干涉情况下的焊接质量提升
中国汽车市场的蓬勃发展,使中国汽车产销量连续十年蝉联世界第一,与之相应的,中国汽车零部件需求也呈爆发式增长.排气管是燃油车的必备部件,如图1所示,它是汽车排气系统中至关重要的一环,一方面负责将废气排出,降低噪声,保持汽车供气系统通畅;另一方面又结合氧传感器、三元催化器等改善排放性能.
焊装同步工程在新车开发中的应用
目前国内自主汽车品牌典型的开发设计模式,主要是以逆向为主,设计及生产存在以下三个主要问题: 1)性能与工艺的验证不充分,导致后期制造的成本增加与开发周期延长. 2)产品数据设变较多,一般在500～800处之间,甚至更多,产品开发成本增加. 3)冲压与焊装的定位基准不统一,导致白车身调试的周期延长,至少增加一轮试制,即1～2个月的时间.
基于Autoform R7的多工位自动化冲压工艺与模具设计
冲压加工,是在压力机上使用各种冲压模具,对放置其中的板料施力产生形变从而达到要求的尺寸和性能的一种技术.多工位冲压模具相对于普通冲压模具来说,有着产品质量优、占地面积小、工作效率高等优势.若想实现冲压自动化,采用多工位冲压工艺则是主要途径,是诸如汽车制造业等经常采用的冷冲压工艺,但多工位冲压模具设计与单工位模具有许多不同.
视觉技术在柴油机缸盖毛坯缺陷检测中的应用
采用机器视觉可以解决机加生产线人工上毛坯时目视检查存在的漏检和误判问题,从而避免对后道工序造成不良影响,保证生产线有序生产.本文对前期生产过程中出现的问题进行统计,评估梳理出毛坯型号识别、预铸孔识别、黄锈识别和孔径识别这四个必须保证检测准确率达到100％的项目.
蓝光测量技术在汽车检测中的应用
应用背景传统的接触式测量技术在测量领域已经应用多年,技术成熟、应用广泛,是当今汽车行业车身及零部件测量的主流.其测量系统具有测量精度高、结构简单、技术成熟的优势,同时也具有以下缺点:测量速度慢、检验频次低、报警时效差,无法实现真正意义上的SPC监控;测量特征离散、分析手段单一,无法实现对精细特征的扫描;环境要求高、配套设施及能耗投入大.
光学测量中参考点在车身尺寸测量的研究与应用
应用背景在车身尺寸测量领域,随着光学检测技术的发展,光学非接触式尺寸测量已经越来越普遍,光学测量的优势主要体现在以下几个方面: 1)光学检测不需要接触被测物表面,所以对零件材质强度没有特殊要求,同时也不会对零件表面造成测量损伤.
光学测量技术在车身尺寸监控中的应用
现代工业中测量技术不断升级,在车身尺寸监控中,除了传统的三坐标接触式测量外,光学测量技术也得到越来越多的应用和发展.光学测量之所以在尺寸监控方面越来越受到欢迎和重视,与其自身所带的优势密不可分.
白车身精度匹配调试方法与应用
车身精度匹配技术白车身精度对于整车功能的实现起到至关重要的作用,如何打造高精度的白车身成为各主机厂研究的重要课题.如今国内汽车消费市场竞争白热化,新车型上市及改款换代周期缩短,白车身精度能否支撑各主机厂车型战略规划问题更加凸显,短周期、高精度已成为当下各主机厂对白车身的一致目标追求.而现场白车身精度匹配技术已经成为一种快速固化精度、提升精度的重要方法,且正逐步取代传统零件标准设计方法,成为产品零件最终标准确认方法.
车身激光焊接工艺规划及过程缺陷对策
随着国内外汽车工业的飞速发展,消费者在汽车外观及安全性上也提出了更高的要求.尤其在白车身车顶、侧围、后盖等直接影响整车美观及安全性区域,传统的点焊和弧焊技术越来越不为广大消费者接受.激光焊接作为一种高质量、高精度、低变形、高效率和高速度的焊接加工方法,正成为金属材料加工与制造的一种非常重要的工艺方法,越来越广泛地应用在汽车制造领域.
冲压件开发过程中的产品质量控制及提升方案浅析
随着汽车行业技术水平的迅猛发展,相应的车身加工工艺也日新月异,衍生出了许多新型的加工工艺,如3D打印等,但冲压加工仍是现阶段汽车车身零部件制造的主要加工工艺.
白车身车门装具形式及装配公差累积
汽车开闭件的间隙、面差等匹配质量是车身外观品质的一项重要指标,它不仅决定了顾客对产品的第一观感,而且对整车的NVH、密封性、密封条寿命等性能具有重大影响.因此,各主机厂历来对开闭件的间隙、面差等匹配质量都尤为关注.开闭件的装配工艺及装具的选择也成为工艺开发中非常重要的环节.
白车身直通式烘炉产能提升分析
整车制造厂烘炉主要有三种类型,即直通式烘炉、π式烘炉和桥式烘炉.按照烘炉内的输送方式区分,又可分为连续式烘炉和间歇式烘炉.北京奔驰焊装车间所采用的烘炉为直通式连续输送烘炉.北京奔驰的白车身在焊装车间涂有结构胶、减振胶、密封胶等,白车身单车涂胶长度在140～180m不等.为了防止胶在涂装车间电泳工序被冲刷掉,北京奔驰焊装车间设有白车身整车烘烤工艺,焊装车间共设有76.00～164.00m长度不等的5条整车烘炉.
能源管理系统(EMS)在轻型商用车制造能耗数字化中的应用
传统的能源管理方式呈现出管理过程粗放化、数据采集人工化、分析整理复杂化以及问题处理滞后化的特点,对新时期环保和效益的平衡决策造成了很大的障碍.伴随信息技术发展应运而生的能源管理系统旨在建立一个实时化、集成化、数据共享化的能源数字化管理平台,基础层面通过智能硬件实现能耗数据的实时化采集和传输,过程层面通过规则设定来提供能耗异常的及时预警,应用层面借助强大的数据分析软件为管理层提供可视化的报表.
AGV+协作机器人在零件数控机床加工上下料中的应用
现状概述常见的机床自动化上下料的形式,有桁架机械手、交换托盘、物流小车以及工业机器人等. 机加工自动化的主要用途是将机加工自动化上轨道上的原料工件送到机床内,等到加工完毕再将成品取出,重复操作.桁架机械手的工作范围决定了其构成,主要由机加工自动化和定位设备组成,其中上料及下料操作定位的精密程度决定着产品的质量.
智能制造探索应用之路
广州明珞汽车装备有限公司成立于2008年,现有员工800余人,主营业务是为汽车等行业及一般工业提供智能化生产解决方案、标准智能设备、工业物联网大数据服务,其发展历程如图1所示.海外业务覆盖德国、美国、墨西哥、南非、日本及马来西亚等.
变速器斜齿轮单键槽对齿工艺开发
新对齿方法及检测的开发,需要针对变速器双中间轴斜齿轮单键槽对齿要求,研究斜齿轮单键槽对齿的工艺设计、对齿调试加工特点及检测难点,通过优化调试和检测,分析此类对齿及检测问题关键点,再针对问题关键点进行开发.新对齿及检测方法,解决了此类滚剃工艺斜齿轮单键槽对齿问题和产能问题,帮助实现滚剃工艺齿轮的批量生产.
热处理后锥齿轮副生产线智能化建设
目前,在智能制造风潮的簇拥下,制造业的广大用户既要降低劳动强度、减少用工数量,又要去除人为因素、保证中间过程、提升产品质量,还需提高生产效率,增进智能化水平,打造核心竞争力.在此背景下,国内某商用车生产商投入600多万元,建设1条锥齿轮副智能化生产线,以完成热处理后(下称热后)主、从动锥齿轮的车削、磨削和检测任务,剔除先前人力为主的落后生产方式,提升锥齿轮副的质量一致性,实现计划、调度、质量、生产和能效的全程闭环管理.
双离合变速器总成柔性化装配技术研究
迎合市场经济是变速器行业执行共线柔性生产的内在发展动力,也是其势必发展的根本因素,低投入、高效率的生产运行模式在变速器制造过程中以多柔性体系形式充分展现.并且,随着国内外高端制造技术的整合,以及“降本增效”要求的不断提升,如何实现单一固有化模式生产转向多样化柔性模式生产,如何将现有的生产条件变更为更加具备拓展性的生产条件是各大变速器制造企业进一步研究的课题.