发动机缸盖、阀座及导管安装质量的好坏直接影响到发动机的整体质量.由于缸盖、阀座及导管安装问题有可能造成发动机运行时冷却水漏水或燃油与发动机冷却水互串从而影响到发动机的寿命,严重时发动机根本无法运转.此时要么报废整个发动机缸盖,要么拆除不合格的阀座及导管,重新安装新的阀座及导管. 汽车发动机缸盖、阀座及导管快速压装技术是在动力总成试制阶段,解决发动机缸盖在试制压装进排气导管、阀座、喷油器套管过程中,存在效率低、质量差、装配面划伤严重等难题.该技术采用一种可浮动承载万向移动式装配…
曲轴作为发动机五大零部件之一,是发动机动力传输的重要部件,属于不规则的轴类零件,相对于缸体缸盖来说外形简单,加工工艺却比缸体缸盖复杂,包括铣平面、车车拉、外铣、钻孔、攻丝、铰孔、去毛刺、圆角滚压、磨削及抛光等.其中车车拉工艺是曲轴加工中特有的也是比较重要的工艺,加工内容多——包括五个主轴颈及油封的外圆、侧壁、沟槽等,加工余量大——粗车余量近3m m,因此也是问题最多的工艺.本文将从参数优化、切削路径优化、刀具优化三个方面结合实际案例探讨车车拉工艺的优化.
发动机零部件制造过程中孔径的加工和在线检测是一个难点,孔径加工偏大造成零件报废的数量较多,孔径的测量误判导致的批量质量事故时有发生. 如何有效控制孔径的制造质量,避免误判导致的损失,孔径在线测量方法和测量器具的选择是关键. 大批量生产的发动机零部件制造现场广泛使用的孔径在线测量方法有五种,分别是光滑极限塞规、三爪内径塞规、带表塞规、电子塞规和气动塞规,每种测量方法都有其显著特点和合适的应用场合.
前言曲轴加工工艺集冷加工、热加工和特种工艺加工于一体,是公认的最难加工的发动机零件.传统曲轴生产线由于设备类别多、投资高、项目周期长,一直是各个主机厂面临的难题.一般主机厂都会投资建设缸体缸盖生产线,却不会投资建设曲轴生产线,主要是因为曲轴加工设备精度高,价格贵,一整条曲轴生产线的造价差不多赶上一条缸体和一条缸盖生产线的总和.另外,一条曲轴生产线从立项到量产,行业普遍需要18～24个月,投资金额以亿计.但是限于产品生命周期,一旦产能很小,投资收益甚至出现负值.当有新的产品导入…
位于德国安贝格的DEPRAG德派集团全球副总裁Jürgen Hierold强调指出:"快速发展的新能源汽车在生产装备系统的规划上仍然面临巨大挑战.选用的技术必须能够灵活适应销量渐进增长带来的产能提升,直至实现全自动化装配系统生产.当今,即使小批量的生产装配也必须确保最高工艺安全和可靠性,这是因为在汽车生产制造中,任何装配差错都将对人体生命构成极大的安全隐患."
汽车工业对工业移动机器人需求越来越大工业机器人自诞生以来,便广泛应用于汽车生产制造的各个环节,如汽车零部件的生产加工,整车的冲压、焊接、喷涂及装配等,生产自动化程度已经十分成熟(见图1).要想真正打造"智慧工厂",在实现了生产自动化后,下一步就应该解决工厂内部物流自动化的问题,而实现"智能物流",需要工业移动机器人的参与.
大规模生产VS大规模定制在物资匮乏的年代,产品一般都是标准化、大批量制造的.企业决定产品的生产输出,消费者只要按需购买.大批量生产通过简单削减供应商数量,赢得更大的采购量,在一定程度上让企业降低成本.同时,质量优化也需要过程,大批量生产可以统计产品质量出现的问题,明确改善方向,材料、加工工艺、流程都可以被优化.
全球范围内,正在兴起一场新能源汽车的发展热潮(见图1).2016年以来,宝马、奔驰、大众、沃尔沃等全球知名汽车厂商相继发布了未来在新能源汽车领域的发展规划,中国的新能源汽车也呈现爆发式增长.2018年,中国新能源汽车保有量接近292万辆,占全球一半左右,产销量继续保持全球第一,全年产销分别为127万辆和125.6万辆.自2017年9月,工信部联合财政部等多家机构公布《乘用车企业平均燃料消耗量与新能源汽车积分并行管理办法》以来,更是为新能源汽车的发展注入了一剂强心针.
在车身轻量化的大趋势下,不可避免地要用到一系列新型的连接技术,例如激光焊、机械连接和胶连接等.各种连接技术以其独有的特性,在生产现场发挥着不同的作用.压铆作为机械连接技术中的一种,虽然在强度上不如其他技术(例如SPR和FDS),但是其成本低廉,不需要铆钉,同时设备构成比较简单,维护方便,对于连接机盖、翼子板等非承载部位,具有非常好的效果.尤其是对于铝合金机盖、翼子板,传统点焊无法满足要求,而压铆技术可以很好地解决该问题,且不会产生较大变形进而影响后续装配.
PPI技术的出现,无疑助推了 NFPP(Natural Fiber + PP)的应用.对于内饰件背面塑料固件而言,PPI颠覆了传统工艺的焊接和粘结的工艺.NFPP材料应用使得本体直接注塑成为可能.多工序合一的"一步法"大大节约了场地,提高了效率,降低了汽车内饰的成本,同时提高了汽车内饰精度.
发动机由两大机构、五大系统组成.两大机构包括曲柄连杆机构、配气机构;五大系统包括燃油供给系统、润滑系统、冷却系统、点火系统以及起动系统. 汽车设计中的发动机附件主要包含进气系统、排气系统、冷却系统、燃油供给系统.进气系统主要是设计空气滤清器及进气管路.排气系统主要是催化器、消声器的设计.其中进排气涉及到噪声分析,气流场分析、振动分析等仿真.冷却系统主要是散热器、溢水罐及风扇的设计.燃油系统主要是燃油箱、燃油泵、碳罐、电磁阀及燃油滤清器的设计.
本文对切削液加注系统进行功能分析,确定系统功能组件,建立关系矩阵和功能模型.据改善、恶化参数及冲突矩阵表,得到发明原理并给定设计方案;由功能模型导出物场模型,构建复合物场模型,得到效应不足的解决方案.经价值-进化法评价后,得到解矩阵方案最优解. 通常,每台机床配置一套水基冷却装置,操作者先将适量清水注入冷却装置,再注入定量的切削液,以形成所需浓度的水基切削液.现场产品出现锈蚀,立即再次注入定量的切削液.此种添加方式既会造成切削液供应浓度不稳定,过稀时产品发生锈蚀,过稠时切削液…
柔性生产线的CNC专用夹具方案是实现高效加工的基础.本文从共线生产的多品种发动机缸体缸盖夹具的关键结构设计着手,探讨夹具布局方案对生产线效率及质量提升的关键设计,特别是气缸体曲轴孔在CNC上借鉴专机方案设计远端轴承支撑的线镗刀加工工艺,有效解决传统大批量生产过程中过程能力不足问题.
本文是笔者在曾经主导过与HELLER、COMAU、 MAG、 GROB等国际知名的加工中心制造商就发动机十七条机加线加工中心调试验收中工件测量方面经验积累和总结,并对其中一个实际案例进行分享. 在发动机机加生产线加工中心调试验收期间,机床加工能力指数Cm&Cmk评价不通过,机床制造商安调人员经常会对测量方面提出异议而引起产品测量纠纷,导致买卖双方在验收时间、人员、工件和能耗等方面成本的增加,甚至会影响项目的整体进度.为了减少测量技术纠纷,通常在购买加工中心的技术协议签定阶段,…
随着《中国制造 2025》和“工业4.0”的推出,已有越来越多的企业把提高企业自身的智能化制造水平作为追求和发展目标.这也为正处于不断推陈出新的传统机械量具指明了只有走信息化的道路,才是今后的发展方向.文章以应用最广泛的中、小孔的测量为例,联系实际,对这一专题进行了较全面的分析和说明.
目前,对于环境问题的重视以及节能减排的迫切需求,各国在汽车以及轨道交通领域对于复合材料的应用加大了研发的投入,各大企业也在复合材料应用方面不断推动技术创新,以拓展复合材料应用范围,提高自身竞争力.复合材料的种类繁多,特性也各异,那么在汽车行业中,都使用哪些复合材料?材料有哪些特点?怎样选择合适的刀具?成功的刀具方案可提高复合材料机械加工的质量和效率,节省成本并提高产品竞争性.
随着世界能源危机和环境污染问题日益严重,汽车轻量化越来越受到人们的重视.轻量化对汽车节能减排的效果直接而显著,试验证明,对于传统燃油汽车,汽车质量每减轻10％,可降低油耗6％～8％,排放下降3％～4％;对于新能源纯电动汽车,汽车质量每减少10％,电耗下降5.5％,续航里程增加5.5％.同时汽车质量的降低可减小汽车制动距离,提高安全性能.
充分利用物联网技术、云服务、大数据分析、分布式应用和移动技术等信息化手段,围绕电网企业作业现场安全管控工作,采用智能监控终端设备接入,如准入门禁(道闸)、授权锁具、智能安监机器人和电子围栏等,对生产现场、运行设备进行监督和管控,规范作业流程,提高现场安全管控能力和终端运行设备实时监督能力。
提出了一种把管网收集的数据进行整理、筛选、优化和提取,得出最有效的精确数据,构建一种基于大数据模式下的智能监测中心的应用研究。该方法主要由现场传感网络系统、SCADA系统搜集的关于管网各种数据,包括流量、温度、压力、视频和负压波等。
为了提高电梯的服务质量以及更高效便捷地管理电梯,本项目以App Can为开发平台,以CSS、Html和Java Script等为主要开发语言,借助Vue框架,实现一款智慧电梯监控HybridApp。该App将电梯运行的状态反映到移动设备上,便于维修人员了解电梯实时状况,用户也可通过该App进行报修和申请保养,延长电梯使用寿命。