新型管道多功能焊机的研制
通过分析长输管线通常的焊接工艺及相关的设备，有针对性地提出一种新型管道多功能焊机及工艺，并生产出相应的焊接设备，弥补了同类设备的缺陷，填补了国内空白。
雷达大型构件自动化焊接生产线的研制
1．概述雷达大型构件是雷达中的主要部件，主要存在于雷达的天线以及转台部位，它的生产复杂，主要由钢管、钛管和支架等焊接而成。国内生产雷达大型构件多采用焊条电弧焊、气焊以及氩弧焊等传统的焊接手段，而自动焊接机器人也只在汽车制造、空间探索等方面获得了应用。在我国走向国际市场大舞台，世界各国都进行焊接自动化技术改造的时候，我国雷达行业改造过去的生产方式和管理模式已迫在眉睫。
FCB法焊接在我国船舶领域的应用
1．概述~1J2009年，我国已成为世界上最大的造船大国；在船舶制造业高速发展的几年中，造船工艺也在发生着日新月异的变化，造船生产的工作量约45％采用焊接，大面积拼板焊接是生产中的主要工作；传统的拼板焊接是双面焊双面成形，中间需对钢板翻身，这种生产工艺效率低，已逐渐成为整个造船生产中的瓶颈。
纯铜埋弧焊的工艺分析
1．纯铜的焊接特点纯铜的焊接性比较差，焊接纯铜比焊接低碳钢困难得多。焊接时容易产生以下问题：（1）焊接接头容易产生裂纹，纯铜焊接时，在焊缝和热影响区均可能产生裂纹，其中最常见的是焊缝热裂纹。
40Cr钢管开裂的原因分析
某厂使用40Cr加工汽车半轴套钢管，其生产工艺为：铸坯→加热穿管→下料→机械粗加工→热处理（淬火＋回火：850℃，油冷；560℃～580℃，水冷）→机械精加工→成品。某生产批次40Cr圆管坯穿管规格为φ115ram×28mm，在调质处理后有30％的钢管存在裂纹缺陷，严重影响使用。
外冷铁在汽车球墨铸铁件铸造工艺设计中的应用
结合具体案例，介绍了外冷铁在汽车球墨铸铁件铸造工艺设计中的应用，尤其对铸件壁厚差大、热节分散，以及局部热节难以补缩的铸件，使用外冷铁是一种经济高效、操作方便、工艺可靠的工艺选择。
KR6480淬火介质在曲轴调质热处理中的应用
发动机曲轴要求具有较高的强度、冲击韧度和耐磨性。曲轴的综合力学性能主要取决于所选用的材料和热处理质量，常规淬火油应用于40Cr钢曲轴调质热处理存在不足，本试验使用了KR6480水溶性聚合物淬火冷却介质，以替代常规淬火油。
典型载货汽车前轴模锻设计
目前，使用125MN热模锻压机整体模锻汽车前轴的生产工艺日益普遍，其工艺与模具设计水平也日渐提高。但是，为满足产品质量提升和生产成本降低的要求，对于单件重量95kg以上的卡车前轴，在生产过程中仍然存在许多困难和问题。本文就典型载货汽车前轴的模锻工艺和模具设计作分析和介绍。
感应淬火用钢及其淬火硬度和淬硬层设计
汽车零件是典型的感应淬火零件，所用材料基本是中碳结构钢或中碳合金结构钢：例如曲轴、凸轮轴、钢板销、变速器拨叉、摇臂轴、输出凸缘等多用45钢制造；飞轮齿圈用40钢或45钢制造；配汽系统的推杆、离合器拨又用35钢或40钢制造；轿车轮毂轴承的法兰轴、外圈和等速万向节的钟形壳多用55钢或50钢制造；
壳型背丸工艺生产康明斯排气管铸件
论述了采用壳型背丸工艺生产铁素体基体球墨铸铁排气歧管过程中几个关键问题的分析及解决方法，研究和生产表明：适当的壳型壁厚、高碳当量及低合金化学成分，以及一次炉前孕育和二次随流孕育技术可稳定实现康明斯排气歧管QT420—15铸态生产，基体组织铁素体≥95％；采用提高壳型致密性技术，可以有效解决高铁液压头引起的排气歧管铸件表面粘砂现象，生产的铸件表面光洁美观。
商务车后桥半轴感应加热淬火工艺
采用美国应达VSM95单、双轴立式扫描精密感应淬火机床，通过有限元计算、分析商务车后桥半轴结构强度，同时应用当今较先进的感应加热热处理工艺技术，开发出商务车后桥半轴感应加热淬火最佳工艺。采用此工艺生产的商务车后桥半轴，能够满足商务车的使用要求，且生产效率较高。
拉延筋布置对某汽车零件拉深成形质量的影响
在汽车零件的成形过程中，拉延筋的方式和布置方案对零件的拉深成形质量有重要影响。本文以有限元模拟软件AutoForm为平台，以某型号汽车结构件为例，分别研究了拉深成形过程中等效拉延筋、真实拉延筋两种布置方式对零件成形质量的影响，通过对比分析模拟结果，最终确定了两种方式下满足零件成形质量的拉延筋布置方案。
铸造铝合金汽车轮毂低压模具设计
截止2010年，我国轿车的铝合金轮毂装车率已接近70％，而且随着个性化需求的增长，轮毂不仅作为整车的一个零部件而具有实用功能，更随其表面处理技术的革新和造型的丰富，成为一种装饰，进而成为展现自我个性的平台。
卷圆成形级进模的设计
卷圆成形在模具设计中较常见，封闭圆环成形通常需要插入芯棒以保证成形质量，这在单步模上很容易操作，但要放在级进模里实现难度很大。如果成形圆环轴线与送料方向一致，模具结构还稍微简单一点，要是与送料方向相垂直，模具结构就复杂得多。我厂在设计研发链节级进模时，就遇到了这种状况，现将我们的经验进行归纳总结，与模具行业同仁共享。
反变形模锻法
金属塑性成形的难变形区、大变形区及介于难变形区和大变形区之间的小变形区（或均匀变形区）的锻造工艺性不同。理论与实践研究表明，采用反变形模锻法成形（即通过优化冷锻件或热锻件图样设计将变形金属的结构、形状和尺寸等进行反变形补偿成形）是有效减小变形金属难变形区，改善锻造工艺性和提高锻件合格率的方法之一。
提高Crl2MoV钢制冷冲模使用寿命的强韧化处理
对于冲裁模的设计，大多推荐选用Crl2MoV钢淬火至58～62HRC制作凸凹模使用。我公司在冲裁3mm厚150mm×20mm的65Mn料链条片时，也选用Crl2MoV钢作为凸凹模制造用材。
合理选择浇口位置改善压铸件质量
一副压铸模具的顺利投产是一个压铸件成功开发的关键环节，而浇道系统的良好设计是保证压铸模具正常生产的前提。特别是一些有特殊要求（如气密性、表面粗糙度等）的产品，批量生产时，这些特殊要求往往成了考核一个压铸模具成功与否的关键指标。我们在实际生产中发现，虽然影响压铸件特殊要求质量的因素较多，但浇口位置的设置往往是一个不可忽视的环节，不恰当的浇口位置设置会造成一副模具的整体报废，或使模具生命周期大打折扣。本文以生产实践中压铸模浇口位置的设置对压铸件质量的影响作一简要的阐述。
压铸模具设计与压铸工艺
压铸模具是压铸生产中重要的工艺设备。金属液在压铸模具中冷却凝固，最终形成压铸件。压铸件的形状、尺寸、质量，以及压铸生产的顺畅性都与压铸模具密切相关，因此正确合理地设计压铸模具至关重要。
工艺方法欲改进,焊接材料需出新（下）——T91/P91钢焊接材料应用述评
上述方法及工艺的应用,取得了较为满意的效果。但是该工艺的不足之处或困难是,焊接过程中焊缝的背面保护问题较复杂。一旦保护不好,背面焊缝即被氧化,焊缝的质量不能保证,造成不安全隐患。近年来,一种采用药芯焊丝填充打底的GTAW焊接方法获得了应用。
喷嘴壳体组件的钎焊工艺研究
飞机的喷嘴壳体组件钎焊工艺是将两个导管、两个导套与壳体钎焊成一体,钎焊接头内置于壳体中,钎焊部位可达性差,而钎焊部位有密封要求,且无补焊可行性,要求必须一次钎焊成功,因此对钎焊工艺提出较高要求。本项目开展了喷嘴壳体组件的钎焊工艺研究工作,按研究确定的钎焊工艺钎焊的喷嘴壳体组件满足技术条件要求。