日用陶瓷智能制造系统设计研究
随着智能制造的发展和客户对规模定制日用陶瓷的需求，陶瓷企业开始通过采用网络化、智能化生产方式，采用新设计、新技术、自动化装备替代传统的生产方式，实现定制化云工厂、陶瓷智能制造。本文构建了陶瓷智能制造工厂的整体框架，陶瓷智能工厂是一个融合从客户在线协同设计、规模定制、云工厂在线接单，以及工厂全工序的智能化、柔性化生产、智能物流送达的综合智能系统，引领支撑日用陶瓷企业转型升级。
基于Pro/Program 的钣金件参数优化设计
本文旨在分享一种设计钣金件的方法，利用Creo 自带的插件Pro/Program 这一功能进行简单逻辑语言的编程来定义零件中每个翻边特征的显示条件，同时运用Creo 中多种翻边合并建模并配合参数设置以及族表控制参数的使用，实现把多个类似的复杂特征的钣金件创建在同一个族表中，相比于非参数化设计，此设计方法能达到缩短设计周期，减少零件个数以及标准化的目的，并以空调箱产品的面板为例简单介绍该设计方法的实例应用。
工业互联网平台产业发展现状及趋势分析
工业互联网作为第四次工业革命的重要组成，是工业数字化、网络化、智能化发展的关键综合信息基础设施，是服务制造业数字化、网络化、智能化的关键载体，更是全球的主要经济大国、制造业大国实现智能制造，寻求国家经济新增长点的共同选择，而工业互联网平台作为构筑现代化产业体系的核心支撑，已经成为各国发展制造业的重要战略之一，在我国产业发展顶层政策体系逐步构建完善的基础上，工业互联网平台也迎来新的历史发展机遇，也成为进一步助力制造业高质量发展的有效途径。
基于国产CAXA 软件对结构复杂零件工艺验证
小批量结构复杂零件以传统制作模具进行铸造后再加工的方法，周期长、费用高，借用国产CAXA 制造工程师数控编程软件进行三维模型创建、加工毛坯的建立、装夹方式的设置、创建刀具、加工方法创建、实际加工仿真、NC 程序生成以及现场加工这一过程，缩短了传统加工方式加工时间、降低了费用、提高加工效率的同时，避免了国外数控编程软件技术的制约。
三次风布置形式对分解炉影响的数值模拟
以某2500 t/d 生产线分解炉为研究对象，采用Fluent 数值模拟方法，研究了三次风单、双进风结构对分解炉内流场、温度场及组分浓度场的影响。结果表明，双进风结构相比单进风结构的炉温整体有所下降，旋流更为强烈，但两种结构的炉温都满足生料分解要求。根据鹅颈管出口处的CaCO3 及CaO 浓度计算得到单、双进风结构的分解炉生料分解率分别为87% 和85%。通过气体组分分析，结合炉内流场、温度及生料分解率建议在实际应用中选用单三次分管预分解炉，优化风、煤、料的布置达到优化生产需…
基于多种群遗传算法与Plant Simulation的车间调度优化
为改善某硬质合金混合料生产线调度问题。提出了精英保留的多种群遗传算法（MPGA），针对该生产线的设备投产顺序，以最小化最大完工时间为目标建立了考虑阻塞的数学模型。同时，基于Matlab 工具分别使用传统遗传算法（SGA）与MPGA 对该生产线各工序的设备投产顺序进行优化。计算结果表明， MPGA 具有更好的防“早熟”性，且搜索邻域更广。最后，利用Plant Simulation 平台建立该生产线的1 ∶ 1 仿真模型，并将优化后的设备投产方案代入验证。仿真结果表明，MPGA …
基于SVM 的精密轴系成功子样数据包络分析
成功子样数据包络分析基于数据理论分析和统计过程控制理论，通过分析有限子样的数据表征，对产品能否满足任务要求进行判断。本文针对精密轴系小样本、多特性、潜在信息难以挖掘的问题，提出了一种基于支持向量机（Support Vector Machine，SVM）的精密轴系成功子样数据包络分析方法，利用先前成功子样信息，将新研样本与成功子样的核距离进行对比，判断新研样本数据是否在成功子样包络范围内，对新研产品潜在问题进行挖掘，进一步提高整机服役寿命和运转可靠性，并通过试验验证了该方法的有…
一种面向生产线仿真快速建模的复合模型库设计与实现
生产线仿真系统的核心关键技术是快速建模技术。为了解决仿真快速建模对模型的模块化、可复用、可共享等需求，设计一组面向工业过程控制及交互的通用化组件，实现静态三维模型快速完成物理运动建模，并通过统一仿真模型表达，组件序列化及持久化设计，实现动态仿真模型的存储及共享功能。在动态模型共享功能的基础上，提出基于一种多模型库复合设计方法，实现预设模型库、自定义模型库、共享模型库，静态模型库4 种模型库的组合应用。系统功能实现证明，复合模型库设计能够实现动态模型的快速建模、应用、共享，实现…
电力二次设备配线工艺数字化研究
目前电力二次设备配线工艺多样化、工序分散、作业效率低，线长预估不准导致浪费，而使用三维工艺设计软件要求产品标准化程度高，与生产自动化设备衔接不足，配线工艺设计已成为制约电力二次设备生产加工的瓶颈问题。本文给出了一种基于数字化的电力二次设备配线工艺设计方法，通过对配线工艺电气器件的数字化模型抽取、配线布局规则的参数化设置，实现了从电气设计到生产制造环节的数字语言统一、数据流连续可用。该方法已在新一代智能变电站示范工程中得到应用，达到了提升工艺设计效率、整合作业工序、节约人工成本…
基于NX 的通用标准件库建模方法研究
NX 软件提供了功能强大的参数化设计功能，本文在对NX 参数表达式进行分析的基础上，通过VC++ 编程调用OLE 访问并提取Excel 表格数据，自动生成能够驱动NX 参数化模型的表达式文件，实现了在不改变应用程序的情况下，用户可以自行扩展快速生成不同零件类型的标准件库，大大提高了标准件建模的效率。
虚拟机床仿真定制和应用
介绍了虚拟仿真后处理定制、机床模型处理、机床运动模型创建、仿真驱动定制、特殊专用指令的定义、角度头仿真指令的定义、虚拟机床仿真配置、虚拟机床仿真验证和虚拟机床仿真报告创建。通过虚拟机床仿真定制，实现了NC 加工程序上机床提前仿真验证的目标，防止NC 程序在实际机床上试运行存在的干涉碰撞风险，提高生产效率，准确评估工时。
基于机器视觉的擦玻璃机器人研制
本文研发了一款擦窗机器人结构，在机器人下方产品上设计了真空吸盘，利用真空泵抽出吸盘内空中产生的负压气体，将机械人完全贴合于花窗玻璃上；使用机器视觉OpenMV 软件的AGAST 算法并结合硬件STM32F103 的控制识别，控制电机驱动；最后进行机器人样机开发工作，并对该机器人进行了负载检测和擦试效果检测。试验测试结论：①在正常光照射的情况下，污点的识别率为93%，污点擦除率为100%；②采用像素延迟低的通用加速分割检测（AGAST）算法，可提高样机的定位准确度；③机器人与玻…
一种基于CCD 的汽车雨刮心轴自动检测机构
汽车雨刮器心轴生产批量较大，需人工将合格品与不合格品分离，工作量大且质量难以保证。本文提出了采用分料、除油、尺寸参数精密测量与判定的工序，将合格品与不合格品进行自动分离的方法，从而提高了雨刮器生产线的生产效率和心轴的产品质量，通过用户使用体验，达到了该设计的预期目标。
全流程质量管控的智能制造实践
本文介绍了钢铁行业全流程质量管控实践案例，利用在线检测、机器学习、图像识别、数据建模等技术，实现质量过程监控与判定、表面质量智能检测与判级、全工序质量缺陷追溯以及过程能力评价分析等，以机器智能决策，提升了产品过程质量的管控能力。本案例的建设完善了全面质量管理体系，实现全线自动质检，简化了质检流程，提高工作效率及客户满意度，支撑远距离、跨基地的工序协同。
太阳能电池智能工厂分析
随着工业4.0 的推进，太阳能行业也加入到了数字化工厂转型中，本文分析了太阳能电池智能工厂建设中数据采集的重要性。
电气设备制造行业智能工厂研究
智能制造是基于新一代信息通信技术与先进制造技术深度融合，贯穿于制造企业的研发、生产、管理和服务等制造活动的各个环节，能够实现自感知、自决策、自执行的新型生产方式。电气设备制造属于离散型制造，通过建设智能工厂，可以打破生产过程的信息孤岛，实现生产设备互联互通、生产过程实时监控、高效利用企业资源，促进企业发展和产业升级。
基于AI视觉技术构建柔性生产数字化车间
当前中国快速进入老龄化社会，人口红利逐渐消失，企业用工难招工难日益显著。面对当前困局，为继续推动中国从制造大国走向制造强国，需要加快建设数字化车间，用自动化设备替代繁重的人工劳动，实现生产的智能化和信息化。星网锐捷结合新一代信息技术构建数字化车间。本文总结了星网锐捷构建数字化车间的背景、总体目标和主要研究内容，供电子制造业企业探索企业数字化转型参考。
秦川集团的数字化工厂建设实践
制造业正在发生制造技术体系、制造模式、产业形态和价值链的巨大变革，颠覆性技术层出不穷，先进技术（互联网、大数据、网络安全等）与传统制造业的交叉融合是新的发展方向。秦川集团积极顺应智能制造趋势，按照公司“5221”战略布局，以陕西省智能机床创新中心为依托，积极探索智能制造技术与工业母机的深度结合，努力实现“互联网+”“正向设计平台”“数据包”等概念落地，从智能机床、智能制造系统集成、云服务系统三个方面推进智能制造向纵深迈进。
从数字化车间建设场景“破局”，以先进技术深挖工业数据价值
《“十四五”智能制造发展规划》提出，推进智能制造，要立足制造本质，紧扣智能特征，以工艺、装备为核心，以数据为基础，依托制造单元、车间、工厂、供应链等载体，构建虚实融合、知识驱动、动态优化、安全高效、绿色低碳的智能制造系统，推动制造业实现数字化转型、网络化协同、智能化变革。从传统制造到智能制造，既是国家层面建设制造强国的主攻方向，也是企业层面实现“降本、增效、提质”的根本诉求和出路。数字化车间作为制造企业落地智能制造的主战场，对“人、机、料、法、环、测”等进行全面管理，助力制造…
动力总成车间数字化方案
奔驰动力总成工厂已应用了众多数字化设备并且搭建了传感器实时监控数据系统，但由于种类繁多，上传流程难以统一，还未形成统一的数据闭环。本方案创新点主要集中在端到端业务流的数字打通，借助物联网技术、创造性的全面打通数控中心工业层信息孤岛，在数据采集和数据上传之间搭建桥梁，将采集数据杂乱的格式进行归一化处理，降低后期数据分析的难度，使数据真正地流动起来，应用起来，形成反馈提升设备性能；更为重要的是，本方案创造性地解决了数控系统各种类型数据的统一上传，针对各种场景形式能够综合分析。实现…