增程式电动汽车利用驱动电机作为驱动车辆的动力源,以动力电池组为主要能源,而发动机—发电机组作为增程器,提供辅助动力.增程器的使用增加了整车的续航里程,但是不匹配的动力系统不仅无法降低能耗,反而增加车重,对整车的成本、能耗、动力性产生不利影响,违背设计初衷.因此,有必要对增程式电动汽车的动力系统参数匹配进行研究.本文以增程式电动汽车动力性为研究目标,分析加速能力、爬坡能力、最高车速和减速器速比、驱动电机参数之间的匹配关系,基于AVL CRUISE整车模型对纯电动模式下增程式电动…
设计目标电堆冷却系统不但要在高温环境下将电堆多余的热量及时地散到外界空气中,而且要在低温环境下具备加热性能,满足车辆冷启动条件.反应电堆本身对水温要求也十分苛刻,水温限值仅有70 ℃(传统发动机限值115 ℃),电堆进出口温差≤8 ℃,具体目标见表1.
电池管理系统(Battery Management System, B M S)是纯电动汽车动力系统的核心,其主要任务是保证电池系统安全性、耐久性及动力性.电池故障诊断是保证电池安全的必要技术之一,国家(推荐性)标准GB/T 38661—2020规定电池管理系统需具备电池故障诊断功能,并规定了电池故障诊断基本项目及可扩展项目共17项故障.基于我司C项目,我们开发了一套具有故障诊断功能的电池管理系统,该系统将电池故障分为电池安全故障、电池严重故障、电池一般故障及硬件故障4个类别…
电池领域的突破技术电池设计现处于最高级阶段,无论是电池包,还是电池管理系统的变革都在不断为电动汽车性能带来变化.但是法国一家公司认为聚焦在动力系统的另一部分——电极, 将会带来巨大收益.总部坐落于马赛附近的Nawa科技公司规模虽小,但却是成功的创业公司,它的起源是法国可转换能源及原子能协会(CEA).
将纯电动汽车的前悬架、电池和后悬架等主要底盘分总成上件到合装托盘上,输送到合车站,车身在吊具上输送到合车站.在合车站一次整体完成底盘与车身结合,合车时托盘和车身相对输送线X向静止,称为整体式静止合车,布置如图1所示.
电机系统及电控系统是电动汽车的重要组成部分.目前,电池托盘、水冷板、电机系统内外壳及电控壳体水道多用A D C12、A380等铸造铝合金,并且选用搅拌摩擦焊对其进行连接.图1为某新能源汽车铸铝水冷板.AlSi10MnMg铸造铝合金属于镁铝系合金,该系合金强度高,耐蚀性最佳,密度小,有较好的气密性,并且合金中加入硅和锰能改善合金的流动性.本文研究AlSi10MnMg铸造铝合金搅拌摩擦焊性能,为其在电动汽车的应用中代替其他铸铝提供参考.
新能源电驱动项目生产准备中同步工程(SE)的作用及意义越来越重要.装配同步工程是在新电驱动产品开发过程中,分别在概念设计阶段、工程设计阶段和工业化准备阶段(或后工程设计阶段),以电驱动产品为对象进行工业化分析的过程.
底盘与车身合车工艺规划是总装车间的顶层规划,对产品质量、成本、交付有重要影响,涉及面广,需综合平衡考虑。作者根据项目实践经验和对标研究,对乘用电动汽车整体式静止合车工艺的规划理念、规划目标、平面布置、工艺流程、设备技术进行解读和剖析,为选择最佳合车方案提供参考。
为了研究电动汽车电机及电控系统用铸造铝合金搅拌摩擦焊的焊接性能,我公司进行了AlSi10MnMg铸造铝合金搅拌摩擦焊接试验,并在焊后进行力学性能分析及显微观察,找到最佳工艺参数,为实际生产过程中汽车用铸造铝合金的选用提供参考。电机系统及电控系统是电动汽车的重要组成部分。目前,电池托盘、水冷板、电机系统内外壳及电控壳体水道多用ADC12、A380等铸造铝合金,并且选用搅拌摩擦焊对其进行连接。图1为某新能源汽车铸铝水冷板。AlSi10MnMg铸造铝合金属于镁铝系合金,该系合金强度…
针对新能源电驱动开发进行同步工程分析研究,制定更为优化的工业化设计方案,可大幅降低新能源电驱动装配工业化的工具、设备及人力资源的投资成本,为后续机型的柔性化生产提供了项目经验和工艺基础。新能源电驱动项目生产准备中同步工程(SE)的作用及意义越来越重要。装配同步工程是在新电驱动产品开发过程中,分别在概念设计阶段、工程设计阶段和工业化准备阶段(或后工程设计阶段),以电驱动产品为对象进行工业化分析的过程。
新能源汽车市场对润滑油行业的要求最近两年汽车市场的疲软和2020年全球疫情的爆发,对新能源汽车的发展带来了不小的冲击.中国汽车工业协会的统计数据显示,中国新能源汽车在2019年的销量为120.6万辆,虽说没有预期之多,但中国依然连续四年位居全球新能源汽车产销第一大国,从2020年7月开始,新能源汽车迎来恢复性增长,当月销量接近10万辆,同比增长了19.3％,这对油品行业来说是一个不错的信号,因为汽车产业发展动向可被认为是油品行业的风向标.
动力性是衡量车辆的重要指标,前后桥双电机车辆的问世满足了人们对电动汽车动力性的需求,但是前后桥双电机对整车前后桥转矩分配的要求非常严苛.前后桥转矩的合理分配会显著地提高整车的驾驶性,在满足人们追求动力性的同时还兼顾着安全性和操纵性.
背景与意义随着汽车市场对整车功能,特别是电动汽车中电气功能的多元化要求越来越高,整车厂在研发新款或者改款车型时都要设计很多车型配置,目的就是满足客户对整车功能的不同需求,即让客户可以根据喜好挑选出适合自己的车型配置.但是,如此多的市场需求和功能配置组合,对整车厂而言,在产品设计和开发阶段,带来的开发和管理成本就会随着配置组合数量的增加而增加.控制器,作为电动汽车的核心部件,很多的电气功能依靠控制器完成.配置的多元化带来的成本增加基本上集中在控制器零部件上.
随着自动紧急制动(A E B)和驾驶员监测系统等高级驾驶员辅助系统(ADAS)功能的推出,汽车正变得越来越安全.得益于上述各项功能的日臻完善,自动驾驶也变得更加可期可靠.例如,在发展之初,AEB只能观察到前方的汽车,但是现在,它已经可以监测到行人、穿梭的车流、骑行者以及道路上的物体.
车用无线通信技术(Vehicle to Everything, V2X),是指将车辆与一切事物相连接的新一代信息通信技术.其中,V代表车辆,X代表任何与车交互信息的对象,目前包括V2V、V2I、V2P及V2N,本文所述的车辆目标分类主要用于V2V场景应用.
高级自动驾驶早已是汽车工业对终端用户的许诺,开发人员在研究如何使汽车作为另一个"生活空间",消费者在乘车旅行时应能拥有属于他们的自由时间:看书、看电视或工作.汽车行业似乎很乐观,好像不久就要实现L4和L5级自动驾驶,然而自动驾驶系统的开发难以置信地耗费了许多资源,因此挑战较大,开发人员要花费大力气深入研究这个课题.L4和L5自动驾驶尚不能商业化,它们还没有达到商业模式的程度,不仅开发成本高,而且汽车上还要附加许多零部件.
随着汽车变速器的轻量化设计应用发展,轻量化不仅体现在壳体采用铝合金材质替代,同时变速器内部内轴件也变得相互交错更为紧凑,因此在装箱时必须先将内部各齿轴件预装后拼装在一起,再套上壳体. 以我公司配套纯电动汽车的某E系列变速器为例(图1),该产品共有3根轴,各轴承均采用球轴承,轴承外圈与轴承孔的理论配合间隙一般为0～0.035 mm.由于配合间隙小,同时左壳体本身各轴承孔相对位置有误差,因此在合箱时,各轴承入位导向并不好,左壳体均很难轻松装配到位.从产品结构来看不管是采用机械压装…
同步器齿毂(图1)是汽车变速器中的重要零件,其作用是汽车行驶过程中换档变速时,避免由于换档冲击而产生打齿现象,同时提升换档的舒适性和可操作性,降低噪声.因此对于粉末冶金同步器齿毂(以下简称"同步器齿毂")的质量要求也是最严格的,不允许有裂纹.同步器齿毂在生产中产生废品的主要原因是裂纹,这种裂纹缺陷占生产产品的2％左右,而且产生裂纹的同步器齿毂产品多为批量出现.因此,解决生产中同步器齿毂裂纹产生问题,是整个生产过程中的重中之重.
螺旋齿轮即齿线为圆柱螺旋线的圆柱齿轮,用于传递既不相交、又不平行的轴间的运动,具有以下优点:①传动时接触的齿数较多,传动均匀、噪声小;②能传递较大动力;③能够应用于两轴相互平行或两轴成任意角度而不相交的情况.目前在新能源汽车中应用广泛.
某型号汽车发动机前驱变速器一轴,为汽车变速传递原始动力,是汽车变速器上的重要零部件.该零件的加工工艺为:毛坯锻造 → 锻坯等温正火 → 粗加工 → 精车 → 花键部搓齿 → 齿部插齿 → 剃齿 → 渗碳淬回火→抛丸 → 磨削→成品装配.