X射线测量残余应力在汽车零部件行业中的应用
汽车零部件在加工过程中常采用表面感应淬火、渗碳淬火、圆角滚压和喷丸等强化工艺.这些工艺可获得较高的强度,并有效延长使用寿命.零部件在这些机械加工及热处理过程中均会出现应力状态的改变,从而影响零部件的工作性能.
锻造零部件使用非夹持式磁粉探伤的可靠性分析
非夹持式探伤机一般通过3个互相垂直方向的通电线圈产生3个方向的磁场以达到磁化工件的目的.其有如下特点:磁场力互相影响,磁场力的调整缺少理论计算公式;由于不需要夹紧通电,探伤节拍快、效率高且不会造成电极烧伤.
DCT变速器密封件拧紧质量探测
变速器高压滤清器盖是变速器外观件(图1).该件通过底部螺纹与变速器壳体进行装配,通过滤清器盖螺纹附近的O形圈保证整机密封.在早期生产过程中曾经出现过胶圈啃伤、划伤壳体等质量问题.该零件装配质量直接影响变速器密封性能,所以对该种装配质量不良成因的探测,具有重要意义.
变速器齿轮齿部磨削烧伤及检测方法对比分析
齿轮热处理后磨齿的目的是纠正热处理过程中的变形,提高齿轮精度、降低噪声.齿轮的疲劳性能跟齿面的表面硬度、表面应力分布以及表面显微组织等有关.齿轮工作时的接触应力、磨削后啮合齿间接触精度的提高,降低了接触疲劳应力集中的可能,有助于接触疲劳寿命的提高.齿轮零件的表面层在磨削过程产生烧伤将使产品性能和使用寿命大幅下降,甚至根本不能使用,造成严重的质量问题.为此,生产企业一方面应通过执行正确、科学的工艺规范,减轻和避免出现磨削烧伤现象;另一方面,应通过加强对零部件的过程检验,及时发现…
缸盖座圈直线度检测方法及其应用
在发动机制造过程中,需要进行气门试漏.气门试漏的主要失效模式有:缸盖座圈加工问题、气门及清洁度问题和试漏设备问题.本文就缸盖座圈加工问题中排气座圈加工表面质量问题进行深入分析,从而引入座圈直线度检测方法及其应用.
新型废水再浓缩系统在发动机工厂的应用
在环保问题日益严苛的今天,北京市政府在2019年7月启动了新一轮的污水治理三年行动计划.北京奔驰作为汽车行业领军企业自然也是制造行业绿色化、智能化的领头羊,并为此设定了2025战略规划.北京奔驰发动机工厂,作为奔驰汽车首个位于海外的发动机制造工厂,废水处理工艺也处于戴姆勒集团全球制造体系中的领先水平.
面相对于孔公共轴线垂直度超差问题研究
目前在取力器壳体的加工中,经常出现两侧凸台面相对于两个轴承孔公共轴线的垂直度超差的问题.该问题难以解决,给取力器的使用性能和装配质量带来了不良影响.
翼形轴承座底平面新加工工艺的开发与应用
翼形万向节主要采用翼形结构的轴承外圈和万向节十字轴装配而成,翼形轴承座直接作为节叉的一部分,不受传动轴节叉的限制, 从而实现高强度万向节的开发,其总成产品由于采用传统型的万向节,主要用于工程车辆、矿山机械等重型传动系统上.翼形轴承座作为翼形万向节的主要组成部分,其结构复杂、加工精度高、难度大、工艺复杂,且工艺路线长,翼形轴承座产品的周转速度过慢严重制约了生产效率.
拉花键径向圆跳动超差问题的分析与研究
问题的提出法兰盘拉花键工序是高频后的第一道工序,工艺要求如图1所示.该工序工艺要求拉后径向圆跳动不得大于0.25 mm,以保证后续精车留量足够从而满足图样径向圆跳动要求.但在实际加工中出现径向圆跳动不稳定的现象,最严重的达到0.43 mm.工艺要求本工序采用德国立拉加工,因生产原因暂时安排在长沙立拉(L5120B )上加工,拉削后径向圆跳动极其不稳定,造成精车留量不足从而导致零件报废.现针对该问题进行分析研究,找出问题所在并找出解决办法.
变速器壳体加工提高效率的刀具方案
刀具是机械加工中影响效率及成本最重要的装备,下面结合我公司D C T270变速器壳体的机加情况,从刀具方面浅析壳体类零件提高效率的方法. 复合刀具的应用复合刀具是集多种加工于一体,一把刀具具备多把刀具的功能,在一次刀具进给过程中能完成多道工序的加工,因此可以减少刀具更换次数、机床工作台运行次数,从而缩短辅助时间,提高工作效率.
曲轴止推面表面质量提升方案分析
曲轴作为发动机的主要动能输出单元,承受着活塞往复运动所带来的冲击力并输出动能,因此对于其表面精度、动平衡以及硬度等都有较高的要求.止推面作为曲轴的关键产品特性,不仅承受曲轴在运转过程当中的曲轴轴向窜动以及受热所引起的轴向力,实现曲轴轴向定位,而且作为曲轴的精加工轴向定位基准,保证产品的加工工艺技术要求,所以止推面加工的精度将直接影响发动机的性能.
曲轴加工工艺基准的选择及工艺顺序的安排
曲轴生产线及设备概况曲轴生产线一般分为自动化和半自动化,纯手动的生产线已经非常少见.产品类型较少但产能要求较高的情况下,例如只生产2～3种类型的产品,但年产能要求30万件以上,一般采用自动化的生产线.自动化生产线的柔性(多种零件类型共线生产的能力)较低,改造成本较高,但加工质量稳定,且效率很高,多适用于各大汽车主机厂的加工制造.相反,若产品类型较多但产能需求较少的情况下,例如共线生产5～7种类型的产品,但年产能仅需15万件左右,且产品类型随时需要调整的,一般采用半自动的生产线…
缸盖凸轮轴孔平行度与同轴度的分析及改进
生产现状和需求我公司需要在现有生产线上升级改造加工一款新的发动机缸盖产品,使用现有的设备、新购夹具.产品要求:缸盖进排气凸轮轴孔相对基准D和EF平行度≤0.05 m m/100 m m,相邻孔的同轴度≤0.03 m m/100 m m,具体要求如图1、图2所示.实际加工的平行度和同轴度均存在不同程度超差,项目小组重点对可能影响的因素进行分析和改进验证.
铝合金电阻点焊技术研究
基于轻量化的诉求,蔚来E S8车身铝材的使用率高达95％以上,这是全球量产的全铝车身中最高比例的铝材应用量.同时为了确保车身强度刚性,E S8车身综合使用了3系、5系、6系和7系铝材成分的板材、挤出型材、高精密压铸件以及碳纤维复合材料,针对车身不同部位的强度和外观要求,突破传统钢车身单一材料的焊接工艺,实现了异性异种材料的连接.ES8车身的连接工艺以结构胶粘接为核心,以SPR自冲铆接和FDS热熔直钻两种冷连接为主,辅助以铝点焊、激光焊和CMT等热连接工艺.
基于汽车开发初期试制样车白车身精度提升
随着汽车制造业的快速发展,在产品开发过程中,已不局限于制作汽车试验的样车这一简单要求了.在车身设计早期,还没有开发检具,样车开始试制.为了更好地验证设计,提高整车试验的可靠性,同时为批产前生产线试制方案提供有力的依据,需要制作高精度的样车白车身.
车门生产线规划中的要点问题探讨
车门生产线主要包括焊接单元和包边单元.焊接单元以进行车门内板的焊接为主,包边单元则重点进行车门内外板的涂胶、合拼和包边等.包边系统分为压机包边、机器人滚边及专机包边,本文主要讨论压机包边. 针对车门生产线、零部件的上件顺序、单元间输送方式、涂胶方案及进出压机方式等要点,本文均有各种规划方案.研究和对比各种方案的优势和劣势,对于提高工装和抓手多车型共用可行性、降低设计和调试难度、提高生产柔性及缩短工时具有重要意义.
双层一拖八换模机构在车身车间的应用
在汽车制造领域,车身四门两盖普遍采用压机包边的工艺,不同车型的包边模具根据生产计划及批次,配合主线在产车型采用批次生产切换模式. 在消费需求日益多元化的今天,对于主机厂的车型要求也越来越多,这就造成了车身焊装车间多种车型的门盖共线生产,一台压机对应多种车型的模具.传统的换模机构采用平面切换方式,当车型数量过多时模具库位拓展占用大量的线体面积.对于车型种类多、单车型节拍低及工艺面积受限的工厂,传统的换模机构已无法满足多车型模具共线生产的需求.
车身降噪分析与优化设计
车身内噪声产生的机理十分复杂,主要涉及激励源、传递途径和声学响应等环节.要想控制噪声,应该从减少声源、隔断噪声的传递途径和声场内消声等几个方面入手.为了减少声源,对于发声的部件(例如:发动机)已经采用了消音器,对于振动的部件已经采用了减振器.
某车型仪表板30寸异形屏模态优化研究
近年来随着汽车电动化,智能化,网联化的发展,更智能的车载电子系统成为行车必备.互联网应用与汽车设计结合的越来愈紧密,消费者希望车载显示屏越来越大,让更多的行车信息通过大型显示屏来直观表现,同时让人机交互通过触摸屏来完成,因为触控操作更加简捷、直观和方便.与此同时取消了部分物理按键,简化了仪表板设计以及减少了零部件数量.车载显示屏的尺寸由早前的单屏、双屏及多连屏,进阶到更大更时尚的异形屏和曲面屏.不可忽略的是,从性能上对于这些越来越大的车载显示屏模态也有更高的要求.如果车载显示…
创新技术助力电动汽车发展
汽车电气化是汽车工业100多年历史上最大的技术突破之一.除了众所周知的对汽车电池、电机等技术突破之外,对整个产业链也提出了技术创新挑战.以电气架构为例,工程师们既需要开发新的系统及子系统,也意味着对现有零部件系统的重新定义. 作为汽车"大脑"及"神经系统"的技术供应商,安波福在高压线束系统、高压连接器、充电系统等方面推出了一系列创新技术及解决方案,并通过对传统低压线束架构的优化等提高电动汽车里程.安波福已经成为汽车电动化技术发展中重要的一份子.