2019年全球混合动力乘用车及变速器搭载分析
随着世界经济的发展,能源问题逐渐成为一个战略问题,石油等能源供应紧张已成为制约全球经济社会发展的一个重要因素.同时汽车作为燃料消耗和温室气体排放的主体,如何改善汽车探求经济性和排放成为当前十分迫切的事情.基于上述原因导致全球主要国家实施或计划实施更加严格的汽车法规政策.
合装动力电池精确定位分析与改进
近年来,随着环境污染和能源危机的加剧,新能源汽车成为汽车行业的一个发展方向.某主机厂新型纯电动汽车首次搭载自主电驱动模块,电池电量为49.1k W h,续驶里程351 km,且首次与A、B、C等多平台8车型混流生产装配,正常生产的工艺节拍为109s.动力电池作为电动车关键总成,总质量约为360 kg,固定点12个,分别与车身及动力电池后者支架连接,螺栓扭矩为100N·m.该车型在上线初期,动力电池在合装过程中问题众多、停线频繁,对工厂正常的混流生产造成了严重影响.在总装装配过…
自动焊接、搬运、检测数字化生产线开发应用
目前,我国是制造业大国,正在向制造业强国转变.各个行业都在快速发展,尤其是汽车制造业更为明显.在快速发展的同时,对汽车零部件的质量提出了更高的要求.特别是在汽车底盘副车架类零部件的生产上,由于底盘副车架类零部件是汽车的重要结构件,其焊接质量、产品尺寸精度对汽车的安全性起到决定性作用.
新能源客车工艺管理体系的构建与应用
工艺管理是企业经营的重要组成部分,是企业增强核心竞争力的有力支撑.本文通过对工艺管理工作在企业内部的工作定位和体系建设进行分析,从组织架构、管理体系、标准体系、制度体系等方面进行梳理和构建.并通过对各体系之间的研究,最终构建一套满足企业集团化发展的工艺体系,极大提升新能源客车企业工艺管理的效率.
自动化压装技术在汽车空调冷凝器上的应用
随着我国科学技术的进步,汽车零部件组装技术也逐渐成熟,自动化技术已广泛地应用到了汽车零部件组装中,提升了企业的生产力.文章提出了一种自动化压装技术在汽车空调冷凝器上组装的应用,以此来提高自动化技术在汽车空调设备上的应用水平,提高汽车零部件生产企业的生产效率.
曲轴自动线传递辅助零件标准化设计
为了规避供货风险并进一步提高乘用车曲轴的供货质量及产能,公司投资规划了6300T曲轴自动线(见图1),该线对标德国蒂森克虏伯,为全自动生产线,所有工序均在线完成.设计节拍8s,主机内工件传递为步进梁,设备间工件传递为机器人,自动化程度亚洲一流.
整车架构定义要因及设计综述
整车结构可分为基本部分和可变部分,本文对基本部分也就是平台架构件的组成及基本定义要因和影响因素进行了分别阐述.总结出了平台架构各系统及模块与同一架构下车型衍生的不同对应关系及不同的设计方案.同时针对架构设计阶段,车型共线生产需要重点关注的项目进行了总结,对主机厂整车架构设计具有一定的参考价值.
手动变速器换挡性能分析与优化
随着人机工程、人工智能等在车辆上的逐步深入应用,变速器作为汽车的重要部件,其操控性能对整车驾驶体验有很大贡献.为了提升整车驾驶体验,提高汽车在行业的竞争力,利用GSA分析系统对整车进行静态、动态的换挡性能评价,包括对挡位布局、两侧选挡特性、各挡位自由间隙、换挡力和行程、换挡系统刚度、斜线换挡性能,以及怠速挂挡、汽车动态换挡性能等项目的主客观评价必不可少.
ABS系统模糊滑模变结构控制器的研究与设计
ABS防抱死制动系统对于汽车制动安全性能有重要影响,目前在实际应用中的ABS系统使用的绝大多数都是基于门限值的控制方法,由于实验条件有限,该方法受到数据的限制,无法达到很好的效果.本文深入研究汽车防抱死机理以及变结构控制策略,并以此设计了滑模控制器,并在此基础上应用MATLAB软件实现了半实物仿真,取得很好效果.
电动汽车前副车架螺栓滑扣问题的解决
燃油车改成电动汽车,车身高度的增加导致前副车架螺柱长度增加30mm.项目试制时,4台车前副车架前安装点发生螺栓滑扣,无法达到设计205N·m的转矩要求,造成项目短暂停滞.具体滑扣位置如图1所示.
设备联网实现生产过程管理智能化的技术运用
随着“中国制造2025”“工业4.0”等思想的推广和普及, “智能制造”正加快发展,企业需要引进新的技术手段来提升生产效率、提升能源效率和降低成本.格特拉克双离合器变速器制造工厂结合自身企业发展需求,开始规划利用先进的设备联网技术来优化公司现有的制造系统和过程,从而提升生产效率、提升能源效率、降低成本,并确定以现有的制造执行系统(MES)作为智能制造的主框架系统,拓展和开发相应的模块和子系统.
项目管理在发动机质量认可中的应用
成功的项目基本都按照类似的轨迹,而失败项目的原因则各不相同,可以是预算控制不当、团队分工不明确,可以是前期风险识别不够或目标不切实际,甚至可以是团队人员凝聚力差、项目经理能力不足等.
通用化设计对汽车总装设备规划及开发的影响
随着人们生活水平提高,客户对产品的个性化需求不断升级迭代,所以混线生产的新产品在前期设计时做到模块化、通用化及标准化的设计结构和工艺要求,可以降低总装设备改造的投资费用、减少工作量、降低人力费用、缩短总装设备开发的周期.本文结合工作实际,就产品的通用化设计对新车型总装设备规划及开发的影响进行浅谈.
浅谈铝焊接变形与控制
铝及铝合金在现代工程技术所用的各种材料中占有举足轻重的地位,目前铝合金焊接结构中应用最广的是防锈铝合金,即铝镁合金和铝锰合金.主要焊接工艺为手工MIG焊(熔化极惰性气体保护焊)和自动MIG焊.本文从铝车身手工MIG焊接来浅析变形的过程与控制,以期在铝车身工艺开发过程中减少反复验证的时间.
铝车身热熔自攻丝技术连接工艺浅析
随着环境污染问题的日益突出,汽车节能减排政策愈加严格.不管是传统燃油汽车,还是新能源汽车,轻量化是各个车企追逐的目标.为了减轻车身质量,汽车车身材料也开始向多元化发展,如:碳纤维、铝材质等.其中铝板在中高端汽车应用越来越多,如奇瑞、捷豹以及路虎等,他们的铝板材料占车身比例高达75％,通用凯迪拉克CT6的铝板材料占车身比例高达64％,四代奥迪A8的铝板材料占车身比例可达58％.
基于铝车身的弧焊工艺应用及挑战
汽车轻量化是汽车产业发展的主要方向之一,能有效减轻车身自重,是实现汽车节能减排最直接而有效的手段.本文简单介绍了铝车身材料的选择以及应用的主要连接工艺,重点介绍了基于铝合金弧焊工艺的焊前准备、焊丝及保护气体的选择,以及实际应用中遇到的困难、解决方案及挑战.
2019年汽车轻量化技术跟踪
汽车轻量化是汽车节能减排的有效手段之一,也是各大整车厂关注的技术焦点.汽车轻量化技术包括汽车整车和零部件结构的优化创新和轻质材料的应用,以及由此带来的装备和工艺创新,同时考虑到生产成本和生产效率.眼下,汽车轻量化技术已进入“深水区”,但为了实现节能减排的目标,尽管困难重重,汽车人仍然埋头攻关,对技术进步的追求孜孜不倦.
防凸缘螺母处渗漏的主减速器总成设计
一些大输入转矩要求的后桥总成在耐久性路试时,常会发现在主减速器总成凸缘螺母处渗漏出齿轮油,引起抱怨.这类问题常常困扰着后桥总成设计工程师们,如何通过零部件创新设计确保主减速器总成凸缘螺母处不渗漏就尤为重要.对于一些大输入转矩要求的后桥总成,在耐久性试验时,现有的主减速器总成内轴承调整垫片端面,弹性隔套端面常常会异常磨损,从而导致凸缘螺母端面渗漏齿轮油.
电动乘用车电控两挡AMT换挡策略研究
电控机械自动变速器(AMT)为汽车三大件之一的变速器,是由普通的手动变速器加装一套换挡执行机构和电子控制单元组建而成.电子控制单元通过采集车辆的节气门、刹车等信号判断驾驶员的意图,从而达到自动换挡的目的.因此,换挡是否成功及舒适性如何,换挡控制策略的正确与否对其的影响显而可见.而在电动汽车AMT的系统中,与传统汽车的换挡机构相比缺少了离合器,因此电动汽车换挡必须带着电动机转子的惯量,从而增加了换挡的难度.本文作者从实际的工作经验中总结了一套适合电动汽车AMT的控制策略,并在实…
生产稳定性动态评价法在焊装生产中的应用
整车制造厂无论在新建生产线的调试阶段,还是量产后的持续改进阶段,生产节拍时间和设备开动率(OEE)都是两个至关重要的指标.生产节拍时间反映了生产线的单个产品生产速度,即生产能力.设备开动率则反映了生产线的稳定性.只有生产节拍时间和设备开动率都表现出较好的指征,才能保障稳定的输出,即保障顺利实现每小时的合格品输出目标(JPH).