博世UIR技术在白车身电阻点焊上的应用
电阻点焊因其低成本、高效率、高质量等特点,目前是白车身连接工艺中应用最广的一种技术,一般约占白车身连接工艺的90％.随着汽车制造业中人工成本不断增加及机器人的广泛应用,加之机器人焊接具有更加可靠的焊接质量和更加友好的作业环境,目前,越来越多的电阻点焊已经采用机器人的方式进行焊接.
汽车发动机工厂数字化建设的探索与实践
在全球能源消耗、环境污染和气候变化日趋严峻的形势下,开始了新一轮科技和产业变革,全球汽车工业正在经历前所未有的全面重构.虽然中国汽车产业已经连续10年产销量世界第一,但自2018年7月份开始,增速出现28年来首次负增长.根据中汽协报告显示,进入2019年,自主品牌销量份额屡屡跌破40％的红线,7月份再次跌入低谷,自主品牌乘用车市场份额低至36.2％,也是连续4个月低于40％.固然有合资品牌价格区间的不断下探,实施"降维打击"的原因,但面对国六排放标准的提前实施,自主品牌在发动…
一种半浮类车桥轮边新型结构
常用的半浮类车桥轮边密封性和维修性,一直以来都没有彻底解决.随着整车路试要求不断提高,对后桥轮边密封的要求也应相应提高.在整车试验中,后桥的轮边部分,特别是半轴油封处时有漏油现象,容易导致产品出现缺陷.
角接触轴承在纯电动乘用车减速器上的设计与应用
现在的纯电动乘用车多采用单挡减速器,减速器结构一般是二级减速,三轴布置.最大输入转矩在70～350N·m,转速6000～9000r/min.随着国家对纯电动乘用车的续驶里程要求越来越高,各纯电动乘用车主机厂千方百计节能降噪,纯电动乘用车所用电动机的转速越来越高,功率越来越大.譬如某主机厂的5座SUV乘用车要求减速器的输入转矩达到400N·m,转速达到 12000r/min.
柴油发动机烧瓦现象的诊断、分析与预防
烧瓦是发动机常见的故障之一,一般为机械故障.发动机运转过程中,曲轴高速旋转时因机油短缺以及轴颈与轴瓦的间隙不当等因素,造成轴与瓦之间不能形成有效的油膜导致干摩擦.轴瓦与曲轴轴颈出现黏连磨损的现象,即是烧瓦.烧瓦轻则造成轴瓦烧蚀,曲轴轴颈烧伤,重则造成曲轴断裂,连杆弯曲甚至折断,更为严重的时候会导致发动机捣缸等恶性事故的发生.
某变速器总成倒挡加载异响问题分析
异响原因分析对批量有倒挡异响的变速器总成进行拆解. 1)首先拆解倒挡轴总成,各零件均未发现异常,测量各零件尺寸均符合图样要求. 2)对倒挡轴、倒挡齿总成更换新的零件重新装配后倒挡加载异响仍然存在.把有倒挡异响的变速器总成中的倒挡轴总成互换装配,倒挡加载异响问题仍然存在;把有倒挡异响的变速器总成与合格的变速器总成中的倒挡轴总成互换装配,倒挡加载异响问题仍然存在,所以排除倒挡轴总成上存在问题.
虚拟生产仿真在焊装生产线提产中的应用
虚拟生产仿真技术是目前对新项目焊装生产线进行工艺规划的主要手段,但对于序列化生产中焊装生产线的提产项目,基本上都是根据以往的经验,通过简单的节拍计算,给出粗略的生产节拍表,并据此做出方案,就开始实施.这种简单的方法,经常造成资源浪费,也存在达不到产能预期的风险.本文在确定生产线瓶颈,并给出初步解决方案后,利用仿真软件Plant Simulation对焊装生产线建立仿真模型,通过设置单因子多水平试验进行分析,评估焊装线生产能力,给出方案评价.
剃齿齿形形状超差问题分析与对策
剃齿是一种广泛采用的齿轮精加工方法,特别在轿车齿轮加工中,90％以上的齿轮精加工均采用剃齿.这不仅因为剃齿具有较高的加工效率和较低的加工成本,可大幅度提高齿轮精度、降低表面粗糙度,通常剃齿可提高齿轮精度等级1～2级,剃后达到5～7级,齿面粗糙度一般为Ra=1.25～0.32μm,而且剃齿能实现齿形修形及采取热处理变形补偿措施,从而降低齿轮传动噪声,提高齿轮承载能力和安全系数,延长齿轮工作寿命.它包括轴向剃、对角剃、切向剃及径向剃等,其中径向剃齿法是各种剃齿方法中效率最高、齿面…
汽车白车身左右前轮罩总成钣金改制
汽车市场日新月异,各品牌厂家之间竞争激烈,产品更新换代异常频繁,为争夺市场份额,提升公司产品竞争力,更新汽车配置是众多汽车厂家较常用的一种方法.相比开发全新车型,更新汽车配置具有时间短、投入少、见效快等优点.畅销车型可借性能提升、售价不变的优势牢牢抓住消费者;销量不佳车型亦可凭此改变,提升性价比,扭转车市乾坤也未可知.
冷挤压成形轴齿毛坯制造性能研究
公司新开发的一款自动挡轿车变速器中间轴齿零件,采用20CrNi2MoH材料,毛坯成形初期采用平锻+预处理工艺,毛坯如图1所示.试验制造发现:毛坯余量过大,毛坯精度差,不能直接上线加工,需要线外粗加工成半成品方能上线;材料利用率低、制造成本高;且预处理内在组织均匀性变化大,如图2所示,可见花键滚轧精度难以保证.
北京奔驰W205车型中期改款装焊车间机盖岛改造
在新车型的投产规划过程中,如何合理地规划工艺布局,节省生产线占地面积,减少工人投入,都是需要在项目前期重点考虑的问题,同时也是装焊规划难点所在. 本文以北京奔驰W205轿车为例,分析在中期改款过程中出现的规划问题,分析项目要求,切实考虑成本投入,对装焊车间机盖岛进行了一系列的改造,实现了两种不同造型的机盖柔性化混线生产,并按照项目时间节点顺利交付生产.
基于力反馈技术的开启件滚边质量优化研究
"中国制造2025"背景下,汽车制造业对汽车产品的质量和制造装备的智能化发展提出了更高的要求.同时,随着消费者对汽车外观质量的重视程度越来越高,白车身制造各工艺配备质量在线监测系统的生产模式已经是大势所趋.
深孔直槽钻头断裂原因的研究及切削力监控极限优化
对发动机缸盖毛坯进行钻孔时,加工部位为高压燃油接管安装孔,深孔直槽钻头(刀具代号T83)连续3把断裂,折断时均没有引起机床刀具受力监控系统的报警提示,此后对该刀具的使用情况进行了长期的跟踪、分析.从与刀具断裂最相关的切削力大小、加工条件、IPM监控界限设定等因素采集了广泛的数据,最后对刀具进行瞬时静态有限元应力分析.提出了关于IPM值设定过程的标准方法,摸清了刀具断裂的具体原因,得出了最理想的设定界限.
发动机飞轮壳数控加工工艺设计
飞轮壳产品分析飞轮壳安装于发动机缸体与变速器之间,外接缸体、起动机、油底壳,内置飞轮总成,起到连接机体、防护和载体的作用,如图1所示.如图2所示是某飞轮壳典型关键尺寸技术要求简图.
基于VERICUT滚齿切削过程仿真及应用
滚齿加工是通过展成原理进行切削,作为一种成熟的齿轮加工方式,它具有效率高、加工过程平稳、齿形保持性好、刀具利用率高及成本低等特点.在实际加工过程中,尤其是新品试制时,可能存在刀具设计误差、切削参数不合理、工件干涉等情况,这将导致加工成本上升,试制周期延长,影响企业生产安排.
检具的经济性开发
车用检具现状以汽车灯具检具开发为例,产品确认阶段对产品的灯壳、面罩、导光条进行尺寸确认.单品检具在产品生产初期对工艺参数制定、间隙面差整改提供重要的指导意义.并且能够在正常生产过程中进行产品首末件检测、过程抽检,防止批量不良的发生.由于单品检具不具备通用性,每个单品零件对应一套单品检具,单品检具需根据项目需求持续开发, 在某一时间段内,项目集中波峰,共6个项目完成单品检具开发64套,成本高达200万元,且6个项目的单品检具占地面积64㎡,如图1、图2所示.
车身装配精度控制技术
作为汽车制造四大工艺之一的焊装,在车身试生产与量产中的精度不仅影响下工序部品安装,也决定了卖给顾客的产品的质量.在汽车制造过程中,如何保证白车身的车身精度成为直接影响汽车质量的关键因素.而目前国内自主品牌与合资厂生产的国外品牌汽车比较,在车体外观方面有着明显的差异,特别是影响车体外观的开合部位(四门二盖)的段差、间隙.本文以国内外汽车制造过程中车身精度的控制方法为研究对象,对车身精度的控制方法进行了论述,为国产汽车的制造提供借鉴.
提高现代发动机企业智能化水平的制造执行系统
近年来,制造执行系统(MES)已越来越多地为一些主流的整车、总成和零部件企业所接受和推行.作为一种信息化系统,MES着重解决车间现场生产任务的执行问题,以填补上层生产计划与底层工业控制信息之间存在的沟壑."制造执行系统"这一体系能广泛应用于汽车行业的自动化、数字化、智能化车间,成为汽车智能制造的重要载体.所以MES的顺利运行对提高现代发动机企业的智能化制造水平以及进一步确保产品制造质量将发挥很大的作用.
中央集成式电动车桥耐久试验方法分析
近些年来,在经济持续飞速发展的大环境下,我国汽车保有量呈现出了飞速增长的势头,由此带来的环境污染和能源紧张的问题显得尤为突出.为缓解能源和环境带来的压力,国家先后出台了一系列引导政策来大力支持各类新能源汽车特别是电动汽车,促使了新能源汽车的迅猛发展.
汽车评价模型骨架形式的对比分析
伴随着汽车产业发展进入平稳期,市场销量增长逐渐放缓,各大整车厂商的竞争日趋白热化,如何提质增效、开源节流,成为所有汽车品牌需要共同面对的课题.同时,在国家对环境保护日益重视的背景下,传统制造业在保证正常生产及产品质量的同时,也应将节能减排、降低能耗的意识纳入到常规考量范围之内.对具体的开发项目实施,设计及管理人员在保证质量的前提下,既要尽可能降低制作成本,也要考虑到工艺环节对环保的影响.寻求一条质量、成本与环保相互平衡的工作方式,应成为未来传统制造业的一种标准模式.