Clinch连接在汽车厂的应用
在汽车飞速发展的今天,白车身设计及制造工艺与过去已有很大不同,很多车型已全部(例如奥迪A8、凯迪拉克CT6)或部分(例如别克昂科威、雪佛兰迈锐宝)采用铝板作为白车身材料,可以在保证强度的情况下,通过大幅减重,提高车辆的燃油经济性.这也对汽车制造工艺提出了新的要求,原有适用于传统车身材质(钢板)的连接方式在铝车身上就无法应用了,但也由此催生了一些新的连接方式,例如FDS、SPR、Clinch、铝点焊等,本文将具体介绍其中一种有代表性的连接方式Clinch.
从电装的"领先工厂"看日本汽车零部件制造技术发展
概述 "领先工厂"是日本电装公司在前不久举办的2015年东京车展上提出的一个概念.电装公司是日本汽车产业最大的系统零部件制造商,同时也是全球最大的汽车系统零部件制造商之一.电装公司是日本丰田汽车旗下的零部件制造企业,1949年从丰田汽车公司独立出来后,完全继承了丰田汽车公司两个优秀的企业传统,一个是众人皆知的精益生产,另一个是汽车生产制造工艺及装备的独立自主研发与制造.
Urma镗刀助力发动机连杆孔加工
德国MWM公司是世界上历史悠久的发动机生产厂家.自从1871年建立生产车间开始,汽车的发明家卡尔-奔驰就为MWM奠定了良好的基础.他在1880年制造了燃气发动机以及在1886年制造了第一辆汽车,奔驰的"专利-Motorwagen",由一个四冲程内燃机驱动.在1910年,MWM开始了柴油发动机的生产.
可转位刀片钻在轴类零件加工中的应用
原有钻孔工序加工刀具具体的变速器输入轴结构尺寸(见图1). 输入轴原加工工序流程为:铣双端面打中心孔→粗车大端外圆→粗车长头外圆端面→精车各外圆端面及切槽→钻大端里孔.精车各外圆端面及切槽工序以后,还需要单独上半自动钻塔钻床CB3463-1进行钻大端里孔工序,钻孔直径38.1mm,钻孔深度25.9mm.工序较多,搬运量大,只能用传统的标准麻花钻进行钻削.输入轴钻孔工序,存在无法实现自动化专机、钻孔效率低、钻孔后孔的表面质量差、钻削屑较长等问题.
汽车成套刀具的开发与应用
国内汽车刀具的需求近年来,随着我国经济的高速发展,对汽车的需求量持续增长.2014年,全国汽车产量超过2 300万辆,汽车及其零部件制造业已成为工具行业最重要的用户,刀具消耗量约占整个刀具市场的40％,而其中大部分用于汽车发动机加工.我国的汽车生产线大部分是从国外引进的,刀具随设备一起进口.
偏转机构微调镗刀在缸孔精加工中的运用
加工设备介绍 NSE发动机缸体生产线于2010年正式投产,其中的OP80工序使用的是德国GROB公司的一条专用自动线(见图1),共有18个加工工位,各工位之间依靠步进式输送装置完成工件的周转.主要完成曲轴孔、变速器安装孔、上平面及缸孔的精加工(见图2).理论生产节拍为60JPH(件/小时).
缸套磨损的判定与分析
目前,德国MAN公司大功率中、低柴油机缸套采用特种铸铁,其抗拉强度要求≥275MPa,表面硬度210≤HB≤290,为了增加抗疲劳强度和耐磨性,对缸套内表面进行氮化或磷化等处理.为了保证足够的润滑,内表面还应有适当的粗糙度,使其具有一定贮油能力和磨合性能,对其缸套内表面进行珩磨.
汽车同步器故障分析及设计参数的确定
随着中国汽车产业的不断发展,家庭用车和商务用车的普及率不断提高,人们对汽车产品也经历了从陌生、一知半解到熟练掌握,再到追求高品质享受的过程.在国内市场追求与国际同步,国内用户眼光日渐挑剔的背景下,新《三包法》应运而生.作为汽车变速器核心部件,同步器的使用性能和寿命也越来越受到关注.因此有必要对同步器故障及原因分析做一次比较系统的总结.
用于白车身制造的热熔直钻连接新技术
绿色、节能、环保已经成为现代工业发展的主题及趋势,车身轻量化使得油耗显著降低,带来燃料经济性的提升,同时减少CO2排量,遵守绿色环境政策,提升驾驶动力性、车辆操控性及车辆撞击安全性.因此车身轻量化已成为世界汽车发展的潮流和竞争趋势,其中汽车白车身轻量化设计,除优化设计结构、提高材料利用率外,新型材料的应用取代部分传统钢板成为汽车白车身轻量化设计的发展趋势.
东风天龙车身间隙面差控制
车身间隙面差定义及设定值 (1)车门间隙面差要求.车身间隙面差是为保证产品的使用性能和外观品质,设计时在产品总图和部件装配图上对装配精度提出的要求,是预先给定的.图1所示为车门与前围外侧板间隙位置示意图,车门间隙要求为(5.5±1) mm(见表1). (2)前面罩与前围外侧板面差.图2所示为前面罩与前围外侧板面差位置示意图(L-C定义为高差),前面罩高差、面差要求为±3mm(见表2).
发动机排气系统维修系列化的设想
排气系统概述汽车发动机排气系统一般包括三元催化器、排气管、消声器及吊架等.从设计、制造的源头改进发动机的排气系统,使之达到维修、更换方便,耐用的关键总成就是排气接口.发动机排气系统结构如图1所示.其安装次序为法兰盘接发动机排气管口,三元催化器与排气管法兰连接,排气管接口一端与排气管焊接或铸接,排气管接口之间旋扭连接.
专用汽车改装中各种材料的弯曲
近年来管材弯曲件的使用呈现快速增长的趋势,特别在专用车改装中,为增加产品的美观与实用性,避免产品中直棱直角现象,把板材或者管材及型材圆弧化,以增强美观.其中管材与型材的弯曲明显不同于板材,由于其具有空心、薄壁等特点,弯曲加工时不仅容易发生断面形状变化,而且也会使壁厚发生变化.故其加工方法、力和弯矩的施加、产品的缺陷及其防止措施等都与板材有很大区别.由于管件的用途不同,对其成形的精度要求也不一样,决定了管材与型材弯曲工艺的多样性和复杂性.
大视野高速度:Xpand为轮胎读码提供无忧解决方案
质量控制与追溯是轮胎制造商的基本要求.物流、制品、质量控制和验证检验,以及轮胎在生产过程的每一步都需要追踪.因此,为实现对从接收原材料到最后装配和配送的所有生产过程的严格控制,轮胎企业需要可靠的条码读取解决方案.
组合使用设备特长,提高工效
钻斜细油孔不是加工中心的优势科华公司加工的废气涡轮增压器主要配件中间体(见图1),是联接压气机壳及涡轮壳的主要零件.在中间体内部安装高速主轴,中间体两端由滑动轴承支撑,轴承的润滑是保证让主轴正常旋转的关键.发动机润滑油路有一分支与中间体进油口连接,中间体将润滑油分配到端面和轴承内径进行润滑.而在向两端轴承供油的通道,是在中心孔轴承位置的内壁上钻出不同角度的斜细油孔和进油孔沟通.
基于西门子S7-300 PLC的二维码识读应用
一汽解放公司无锡柴油机厂重机部承担着锡柴主力发动机——CA6DM的生产任务. 在CA6DM柴油机自制件生产线上,采用了世界先进的GROB自动线进行生产,而关键的质量工序,如主轴承盖拧紧工序、缸盖瓦盖拧紧工序、试漏工序则采用了ATLAS、FROEHLICH等先进仪器.这些过程数据,如拧紧数据、试漏数据虽然可以自动保存,但是工艺人员在进行数据分析时无法准确与工件号进行关联,只能根据时间段判别生产批次.
发那科机器人实现车桥自动化喷涂
行业背景传统车桥喷涂一般均采用人工喷涂的形式,这种工作形式使喷涂工人的工作环境无法得到改善,人工成本居高不下,同时手动喷枪的传递效率也不及自动喷枪. 在此背景下,车桥生产商开始尝试采用机器人喷涂系统来节约成本.从实际的生产效果来看,机器人可以取代部分人工工位,同时机器人采用自动喷枪可以提高涂料的上漆率,提高涂料的利用率.机器人喷涂系统的确可以满足车桥生产商在工艺效果和成本节约上的要求.
分动器O形圈密封不良分析与改进
在汽车产业高速发展的今天,都市中小型SUV以其靓丽的外观、居高临下的驾乘感以及适中的价格,抢占着乘用车市场.这种基于轿车平台开发的发动机横置、以前驱为主的适时四驱SUV以低油耗、高性价比、良好的驾乘舒适性及通过性,日渐成为SUV市场的主流.部分高性能轿车也采用了四驱技术,不仅是为提高汽车的牵引性和通过性,更注重汽车的行驶性、转向性、制动性.分动器作为四驱SUV的核心部件之一,发挥着重要作用,其工作的稳定性和可靠性影响整车各项性能的实现.
双离合自动变速器换挡力控制优化
开环换挡力控制根据同步器的结构,开环换挡力控制中整个换挡分为4个阶段(见图1).第1阶段采用较大的换挡力确保液压系统尽可能快充油.一旦拨叉移动就退出该阶段.第2阶段为同步阶段,采用较小的换挡力,使同步器两端的转速逐步同步,对于静态换挡,输入轴转速会下降至0.一旦同步器两端转速同步就退出该阶段.第3阶段为采用较大的换挡力,使得拨叉移动到挡位位置.当拨叉移动接近挡位位置时就进入第4阶段,采用非常小的换挡力确保拨叉平顺到位.为了保证换挡时间的要求,当换挡超时,就使用最大的安全换挡力…
纤毫之间的精致技艺
几乎所有的伟大都源于梦想创建于1916年的BMW(宝马)以出产豪华汽车闻名于世.然而,宝马最初却只是一家怀揣着“翱翔”梦想的飞行发动机生产厂——从由蓝天、白云和旋转螺旋桨的标志便可见一斑.在近百年的发展历程中,宝马始终为其梦想而不断努力.在转战汽车行业后,宝马更推出了多款惊艳业界、被载入汽车制造史的杰作,被全世界所熟知.
扩大磨齿静压膨胀心轴加工范围的工艺方法
现状简析随着汽车变速器质量的提升,磨齿加工将成为我公司新的一种加工工艺.与剃齿加工相比,磨齿加工提高了齿轮的齿部精度,从根本上解决了硬齿面齿轮热处理变形等问题.