使用宏程序精简螺杆铣床找正方法
分析机床厂家传授的螺杆铣床找正过程,通过数学建模、改进算法并使用宏程序编程,精简找正过程,使其简便高效.
基于ANSYS Workbench的丝杠螺母座优化设计
基于ANSYS Workbench对丝杠螺母座进行结构优化,采用UG软件建立其三维模型,通过有限元分析得到结构的变形、应力分布,根据相应分析结果,获取其薄弱环节,采用改变材料属性和添加加强筋的方式优化结构,改进后结构的变形、等效应力均显著减小;在此基础上采用参数优化设计方法对改进后结构进行尺寸优化.最终实现轻量化设计,从而使得传动副运动精度得到保证.
智能机器人清洗机的研发
随着智能化集成技术及自动化成套设备的快速发展,在设备精度及制造难度较高的发动机、变速箱等动力总装生产领域,也不断提升着生产线自动化水平.通过导入工业机器人及其智能化设备,不但可以进一步提高柔性和生产效率,而且对保障作业者人身安全、改善作业环境、减轻劳动强度、节约材料消耗及降低生产成本等都有着十分重要的意义.
NPT圆锥内螺纹的数控铣削加工
由于目前数控系统没有单独的圆锥螺纹铣削循环程序,在加工NPT圆锥内螺纹时,因材料软、使用成形丝锥作用力大等原因,使产品质量无法得到保证,且对机床造成损伤.使用参数化编程编制程序,解决了油底壳的加工难题.
不锈钢的切削加工
本文阐述了不锈钢的分类及性能,分析了不锈钢的切削特点,并从不同角度说明了不锈钢切削条件的选择依据.
叶轮叶片五轴联动加工解决方案
采用五轴联动加工,解决叶轮叶片加工难度较高的问题,合理地分析,有效地配刀,从实际应用出发,提出较为灵活的加工方式,有效提高加工效率,改善叶轮质量.
挡板夹具的制作及使用
本文介绍了挡板的专用夹具设计及使用,目的是提高工件装夹数量、减少工件压紧装置,从而减少劳动强度、缩短该工件的加工时间,提高工作效率.
扭簧压形简易工装设计
介绍了一种扭簧压形简易工装,经验证,绕出的扭簧合格.工装结构简单、操作方便且容易制造,便于推广.
回转工作台同心度与水平端面跳动误差和分度精度的重要性
通过实例演示,浅谈回转工作同心度误差水平、回转平面端跳误差和分度精度在机械加工中的重要性.
附件铣头在多面体加工中的应用
介绍了各种机床附件铣头的型式及在多面体加工中的应用,对设备的改造升级提供参考.
应用并管法与拉线法检测长形管材直线度
本文重点讲解了应用并管法和拉线法检测管材直线度的应用技巧和注意事项.该方法具有简捷、快速、方便和可靠的特点,解决了长期困扰的无大型平台检测长形管材的问题,值得在业内推广.
万向节球体数控多轴加工工艺改进
通过设计制作辅助夹具解决万向节球体装夹难题,对加工刀具、切削参数进行了优化,介绍了数控铣多轴手工编程在实际加工中的应用.
磨削机床砂轮修整专利技术分析
在磨削加工过程中,砂轮工作表面会发生磨损,砂轮须经过修整才能保持较好的磨削精度,因此砂轮修整技术是磨削技术发展的关键.本文从技术角度详细介绍了砂轮修整技术的总体发展概况、专利技术发展路线、对申请人进行了分析并且介绍了技术综述在审查实践中的应用.
高档数控机床专项成果评价指标体系的建立
针对当前数控机床专项成果较为分散,缺少统一的评价体系,难以对专项成果的整体情况进行分析和趋势判断,进而影响成果的推广应用的问题,提出了基于全面性、客观性、独立性和定量性的成果评价指标体系构建原则.依据这些原则从创新性与实用性、知识产权价值、产业化前景、社会经济效益4个方面构建了多层次的评价指标,为实施数控机床专项成果的科学评估,进一步促进专项成果的推广应用有重要意义.
新松6轴机器人打磨轴承盖方法研究
利用可编程控制器作为主控,通过N T50实现远程控制机器人等数据交换、提高打磨效率、增强产品一致性,降低废品率.
系统集成化生产模式初探
在制造业"工业4.0"的背景下,工业机器人与各类数控加工机床、自动化设备等生产要素的联系越来越紧密.在规模化生产过程中,工业机器人从早期代替人工,配合生产工艺过程,实现简单取放物料,发展到如今智慧工厂的初步建立,形成了"工业机器人+自动化设备+数控加工机床"的系统集成化生产运行模式,整个工厂、车间的生产智慧化程度有了显著的提高.
航空制造智能化技术与装备探索
以智能制造国外发展状况为切入点,探索提高航空发动机制造技术水平的有效途径.
泵轴断裂的原因分析与预防工艺措施
针对单级双吸中开式离心泵断轴事故,分析了断轴产生的原因、断裂的条件,提出了在工艺方面改进和预防的措施.
TY160液力换挡变速箱设计改进
在传动系统中,变速箱作为重要的一个构成部分,由于液力变速箱具备起步平稳、无冲击以及换挡平稳等优势,因此,其目前也成为部分机械变速箱中的主流产品.鉴于此,本文就日本小松液力换挡变速箱进行研究和分析,以青海华鼎齿轮箱有限责任公司所设计的TY160液力换挡变速箱为例来进行设计改进阐述.
数控磨床磨削力自适应控制方法
提供一种在磨削加工过程中实现磨削力自适应控制的方法.通过对影响加工效率和精度的物理量进行检测、建模和提取特征,自动感知加工系统内部状态及外部环境,快速做出智能决策,对进给速度、主轴转速等工艺参数进行实时控制,使磨削处于最佳状态.